Machine de moulage sous pression pour la production de carters d'embrayage en alliage d'aluminium

Cuillère robotisée (cuillère à soupe)
1. Assurez-vous de l'apparence, de la taille et de la capacité élevées.
2. Le diamètre du trou d'arbre est de 25 mm et celui du trou de coupe de 10 mm, et ces dimensions peuvent être personnalisées.
3. La cuillère est fabriquée en fonte de haute qualité, résistante à la chaleur et à la corrosion, et bénéficie d'une technologie de traitement appropriée et d'une technologie de traitement thermique unique pour garantir la qualité du produit.
4. Le matériau de haute qualité a été traité thermiquement et présente des caractéristiques de résistance aux hautes températures et à la corrosion, ce qui prolonge la durée de vie de la cuillère et permet aux clients de réduire le temps de remplacement des consommables.

Processus de personnalisation :
1. Contactez le service client : Want Want Consulting
2. Déterminer les illustrations : Envoyer les dessins à personnaliser au personnel en ligne
3. Devis budgétaire : Calculer le prix à partir des plans et fournir un devis au client dans les meilleurs délais.
4. Passez la commande et payez, confirmez le délai de livraison, passez la commande et payez
5. Production et livraison : en attente de confirmation de réception
6. Confirmer la réception : Confirmer qu'il n'y a pas de problème avec le reçu et que les deux parties ont des commentaires positifs.

Caractéristiques des moules à fleurs en aluminium : résistance à la corrosion, usinage de haute précision, résistance à l’usure, conductivité thermique, stabilité structurelle, facilité de fabrication, revêtement résistant à l’usure et nettoyage facile, etc.

Le four de fusion et d'isolation à creuset électrique à économie d'énergie elliptique LH-600kg est un équipement spécialisé pour la fusion et l'isolation des alliages d'aluminium, responsable des tâches de fusion et d'isolation des alliages d'aluminium. Il a une forte mobilité et convient aux exigences de moulage sous pression d'aluminium de qualité spéciale sur une seule machine. Ce four adopte du coton pliant modulaire de haute pureté, avec une capacité de fusion comprise entre 120 KG/H et 170 KG/H, une vitesse de démarrage rapide, un entretien simple, une faible perte de fusion d'aluminium et une faible consommation d'énergie.
Avantages tels qu'une longue durée de vie.

Processus de moulage sous pression du boîtier de moteur circulaire

Préparation préliminaire :

Analyser la structure du boîtier du moteur, y compris la sélection des matériaux (tels que AlSi10Mg) et la détermination de la taille (telle que 393 mm × 123 mm × 312 mm).
Concevez le moule de coulée sous pression et optimisez le système de coulée et de trop-plein grâce à un logiciel d'analyse de simulation de flux de moule.
â Étapes de moulage sous pression :

â Fusion du métal : faites fondre l'aluminium ou d'autres matériaux en alliage et préparez-vous au moulage sous pression.
â Coulée sous pression : utilisez une machine de coulée sous pression pour injecter du métal en fusion dans le moule et utilisez une haute pression pour remplir la cavité du moule avec du métal afin de former la forme du boîtier du moteur.
â Démoulage et post-traitement : une fois le métal refroidi et solidifié, ouvrez le moule, retirez le boîtier du moteur et effectuez le post-traitement nécessaire, tel que le nettoyage et le découpage.

Personnalisation du moule de moulage sous pression Longhua
Longhua développe et conçoit divers moules pour pièces automobiles, personnalisables à partir d'échantillons réels et dimensionnés avec précision. La durée de vie de chaque moule est de 50 000 à 80 000 fois. Nous sélectionnons des matériaux et des conceptions de qualité pour vous offrir des solutions de moulage sous pression personnalisées.

Le four de maintien latéral est un nouveau type d'équipement de maintien de métal en fusion, développé et conçu indépendamment par notre société. Grâce à sa structure compacte, il occupe une surface au sol réduite. Disponible dans une gamme complète de configurations, il convient à l'alimentation en métal en fusion de différents types d'équipements de fonderie. Grâce à une combustion stable et une utilisation plus efficace de l'énergie, ce système améliore le rendement énergétique tout en garantissant un fonctionnement économe en énergie et performant. Par ailleurs, la constance de la combustion répond pleinement aux exigences d'un fonctionnement stable, fiable, sûr et régulier des équipements.