Les radiateurs en aluminium sont largement utilisés dans les systèmes de chauffage résidentiels et commerciaux. En tant que composants soumis à pression, ils exigent une haute densité, une absence totale de fuite et une performance de dissipation thermique constante. Le moulage sous pression est l'une des méthodes de fabrication les plus efficaces pour les radiateurs en aluminium. Comprendre le processus complet et les pièges potentiels aide les usines à améliorer le rendement et à réduire les taux de rebut.
Flux de travail complet de moulage sous pression pour radiateurs en aluminium
1. Fusion, dégazage et élimination des scories
Les lingots d'aluminium sont fondus à 700~730°C. Le dégazage par rotation et l'écrémage des scories éliminent l'hydrogène et les inclusions d'oxyde. Un mauvais dégazage est la cause principale des pores cachés et des fuites d'eau sur les radiateurs finis.
2. Préchauffage du moule et pulvérisation d'agent de démoulage
Préchauffez le moule de coulée sous pression à 180–220°C. Pulvérisez uniformément un agent de démoulage à base d'eau sur la cavité et séchez soigneusement. Une température de moule inégale entraînera des défauts de joint froid sur les ailettes de refroidissement fines.
3. Fermeture du moule et dosage automatique
La machine ferme et verrouille le moule. Une louche robotisée délivre un volume précis d'aluminium fondu dans le manchon d'injection pour éviter un remplissage insuffisant ou une bavure excessive.
4. Remplissage par injection et maintien de la pression
L'injection à basse vitesse pousse l'aluminium fondu vers l'avant pour évacuer l'air à l'intérieur de la cavité. Passez à la haute vitesse pour remplir les fines ailettes du radiateur, puis appliquez une pression intensifiée et maintenez jusqu'à la solidification. Le moulage sous pression sous vide est fortement recommandé pour minimiser l'air piégé et la porosité.
5. Ouverture du moule et éjection de la pièce
Après refroidissement, ouvrez le moule et éjectez la pièce moulée. Une disposition équilibrée des broches d'éjection est essentielle pour éviter la déformation des structures de radiateur à ailettes multiples.
6. Ébavurage et finition
Coupez les carottes et les réservoirs de trop-plein, meulez les bavures sur les lignes de joint et les ailettes.
7. Usinage CNC et test d'étanchéité à la pression
Usinage des filetages pour les ports d'entrée et de sortie d'eau. Chaque radiateur doit subir un test d'étanchéité à l'air ou hydraulique. Les micropores mineurs peuvent être scellés par imprégnation, tandis que les pièces gravement poreuses doivent être mises au rebut.
8. Revêtement en poudre de surface
Prétraitez les pièces moulées par dégraissage et phosphatation, puis appliquez un revêtement en poudre électrostatique pour une protection anticorrosion.
Notes critiques pour le moulage sous pression de radiateurs
-Conception du moule :Maintenez une épaisseur de paroi constante. Ajoutez un rayon aux coins vifs pour éviter les fissures à chaud. Disposez suffisamment d'évents et de canaux de trop-plein à l'extrémité des ailettes fines pour évacuer l'air piégé. Des canaux de refroidissement de moule équilibrés empêchent le collage et la distorsion des pièces.
-Contrôle des paramètres de processus :Ne surchauffez pas l'aluminium fondu au-dessus de 730 °C, ce qui augmenterait la taille des grains et la porosité. Une vitesse d'injection excessivement élevée provoque un emprisonnement d'air. Un temps de maintien de pression suffisant garantit le compactage au niveau des ports filetés épais.
-Inspection de la qualité :Un test de pression à 100 % est non négociable pour les radiateurs soumis à pression. La porosité interne est un défaut fatal qui peut entraîner des fuites d'eau pendant le fonctionnement.
-Sécurité :Prenez des mesures de protection pendant la fusion de l'aluminium et les tests de pression pour éviter les accidents de brûlures et d'éclatement des composants.
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