1. Considérez la pression d'injection : il y a des étapes de pression rapide, de remplissage, de pressurisation et de maintien de la pression, et les fonctions sont différentes. Le piston fait entrer le métal en fusion dans la cavité à une vitesse plus lente jusqu'à ce que la cavité soit remplie.
Étape de maintien de la pression : le poinçon d'injection transfère la pression à la cavité à travers le matériau restant en solidification et le métal dans la partie d'intersection, de sorte que le métal en train de se solidifier est cristallisé sous pression, de manière à obtenir une coulée densément structurée. La durée du temps de maintien de la pression est principalement déterminée en fonction des caractéristiques de l'alliage de coulée sous pression, de l'épaisseur de la paroi de coulée, du système de coulée et d'autres conditions ;
Phase de refroidissement : désigne la période allant de la fin du maintien en pression jusqu'à l'éjection de la pièce moulée pendant le processus de coulée sous pression. 2. Temps de remplissage : ajustez le temps de remplissage du moulage sous pression en fonction de la forme du produit, du degré d'épaisseur de paroi, etc.
2. Le rôle de plusieurs paramètres importants dans le processus de moulage sous pression du machine de moulage sous pression.
Nous pouvons constater que les paramètres suivants sont d'une grande importance pour la qualité de la coulée : Le temps pendant lequel le liquide d'alliage reste dans la coupelle en fusion. La vitesse du poinçon ou l'accélération du poinçon lors du démarrage du poinçon dans la première étape d'injection. Le point de transition du premier étage d'injection au deuxième étage d'injection, c'est-à-dire la course de déplacement de chaque étage d'injection. Le temps d'accélération et le temps de remplissage du poinçon dans le processus de remplissage du moule (la deuxième étape). La pression de pressurisation et le temps de pressurisation du métal liquide dans la cavité du moule une fois le remplissage terminé. Le temps de condensation de la coulée dans la cavité du moule. Les principales spécifications du processus de moulage sous pression dérivées des paramètres ci-dessus incluent une vitesse d'injection lente, une vitesse élevée (processus de remplissage du moule), la position de conversion de vitesse, la pression de suralimentation et le temps de refroidissement. La vitesse d'injection lente doit être contrôlée afin d'empêcher le liquide d'alliage dans la coupelle en fusion de tomber et la température du liquide d'alliage chute trop. À l'heure actuelle, la méthode de contrôle la plus avancée est le contrôle de vitesse lente en 9 étapes, qui peut simuler le mouvement d'accélération uniforme et faire rouler la chambre de pression. La réduction possible du qi est la plus faible. La vitesse rapide est également appelée vitesse secondaire. C'est la vitesse du poinçon pendant le processus de remplissage du moule. Son contrôle est d'assurer un bon état du fluide d'atomisation du métal à la porte intérieure pendant le processus de remplissage du moule. Les données recommandées peuvent être consultées en fonction de la structure de coulée et de l'épaisseur de paroi, puis converties en vitesse de déplacement du poinçon en fonction de la taille de la porte et de la taille de la chambre de pression. La position de commutation de vitesse, également appelée deuxième position de commutation rapide, signifie que le poinçon commence à accélérer. Il accélère lorsque la coupelle en fusion est complètement remplie, ou lorsque le liquide d'alliage atteint la grille, et encore plus dans la cavité. Accélérer uniquement après avoir rempli une pièce, celle-ci doit être ajustée en fonction des caractéristiques du produit et des défauts générés dans la production pour déterminer si la position d'accélération est appropriée. Il y a quatre paramètres de suralimentation qui doivent être contrôlés,
L'un est la position de départ de la pressurisation,
Le second est le temps de formation de la pression,
Le troisième est le temps de maintien,
Le quatrième est la taille de la pression de suralimentation. Le temps de refroidissement, c'est-à-dire le temps que le moulage reste dans la cavité après la pressurisation, empêche principalement le moulage de ne pas complètement se solidifier et d'ouvrir le moule, et d'éjecter la déformation, en plus des problèmes d'efficacité.
