1. Prendre en compte la pression d'injection : injection multi-étapes avec différentes fonctions
Il existe quatre étapes pour la pression d'injection : pression rapide, remplissage, pressurisation et maintien de pression, chacune ayant des fonctions distinctes. Dans la phase initiale, le piston pousse le métal en fusion dans la cavité à une vitesse relativement faible jusqu'à ce que la cavité soit entièrement remplie.
Étape de maintien de pression :Le piston d'injection transmet la pression à la cavité via le matériau résiduel solidifié et le métal à la jonction. Cela permet au métal en cours de solidification de cristalliser sous pression, produisant des pièces moulées avec une structure interne dense. La durée du maintien de pression est principalement déterminée par les propriétés de l'alliage de moulage sous pression, l'épaisseur de paroi de la pièce, le système d'alimentation et d'autres conditions de travail.
Étape de refroidissement :L'étape de refroidissement couvre le temps écoulé entre la fin du maintien de pression et l'éjection de la pièce moulée dans le cycle de moulage sous pression.
Temps de remplissage :Ajuster le temps de remplissage du moulage sous pression en fonction de la géométrie du produit et de la variation de l'épaisseur de paroi.
2. Paramètres critiques du processus de moulage sous pression affectant la qualité de la pièce
De multiples paramètres exercent une grande influence sur la qualité finale de la pièce moulée :
- Temps de séjour de l'alliage en fusion à l'intérieur du fourreau d'injection
- Vitesse du piston ou accélération du piston au début de la phase de première injection
- Point de transition de la phase de première injection à la phase de deuxième injection (course de déplacement pour chaque étape d'injection)
- Temps d'accélération du piston et temps de remplissage pendant la phase de remplissage du moule (deuxième injection)
- Pression de surpression et temps de surpression pour le métal en fusion à l'intérieur de la cavité après la fin du remplissage
- Temps de solidification des pièces moulées à l'intérieur de la cavité du moule
Les spécifications dérivées du processus de moulage sous pression comprennent : vitesse d'injection lente, vitesse élevée (remplissage du moule), position de changement de vitesse, pression de surpression et temps de refroidissement.
Vitesse d'injection lente :La vitesse d'injection lente doit être correctement contrôlée pour éviter la turbulence de l'alliage en fusion à l'intérieur du fourreau d'injection et une chute excessive de la température du métal en fusion. Le contrôle avancé à 9 étapes de basse vitesse est largement adopté de nos jours. Il simule un mouvement uniformément accéléré et minimise l'emprisonnement de gaz à l'intérieur de la chambre d'injection.
Vitesse élevée (vitesse secondaire) :Également appelée vitesse secondaire, elle fait référence à la vitesse du piston pendant le remplissage du moule. Un contrôle approprié assure un flux de métal atomisé favorable à l'attaque de coulée pendant le remplissage de la cavité. Les valeurs de référence doivent être sélectionnées en fonction de la structure et de l'épaisseur de paroi de la pièce, puis converties en vitesse de déplacement du piston selon la dimension de l'attaque de coulée et la taille de la chambre d'injection.
Position de changement de vitesse :Également appelée position de changement de deuxième vitesse, elle définit l'endroit où le piston commence à accélérer. L'accélération peut être déclenchée lorsque le fourreau d'injection est entièrement rempli, lorsque l'alliage en fusion atteint l'attaque de coulée, ou après un remplissage partiel de la cavité. Cette position doit être ajustée avec précision en fonction des caractéristiques du produit et des défauts de production réels.
Paramètres de surpression (quatre facteurs contrôlables) :Quatre paramètres doivent être gérés pour la fonction de surpression :
- Position de début de pressurisation
- Temps de montée en pression
- Temps de maintien de pression
- Amplitude de la pression de surpression
Temps de refroidissement :Le temps de refroidissement signifie la durée pendant laquelle les pièces moulées restent à l'intérieur de la cavité après la pressurisation. Un refroidissement suffisant empêche la déformation lors de l'éjection causée par une solidification incomplète à l'ouverture du moule, tout en devant équilibrer l'efficacité de la production.
