Dans le moulage sous pression, il existe deux processus principaux - la chambre chaude et la chambre froide . La technologie que vous choisissez dépend des spécifications de votre projet et du type de résultats que vous cherchez à obtenir. Dans ce guide, nous discuterons de la première méthode, y compris de son fonctionnement, des métaux utilisés et de ses avantages par rapport à son homologue à chambre froide.

Tout d'abord, qu'est-ce que le moulage sous pression à chambre chaude ?

Le moulage sous pression est un processus permanent de fabrication de matrices lancé au début du XXe siècle qui utilise de grandes quantités de pression pour pousser le métal en fusion à travers la matrice. En raison de la grande quantité de pression appliquée, cette méthode peut produire des pièces moulées avec un degré élevé de détails de surface, une excellente précision dimensionnelle et une paroi extrêmement mince, parfois aussi petite qu'un demi-millimètre.

Les pièces moulées en métal industriel varient considérablement en taille, à partir de 50 livres environ. Les pièces fabriquées à l'aide de ce processus comprennent des outils, des pièces de machines, des carburateurs, des moteurs, diverses coques et des jouets.

Deuxièmement, à propos du moulage sous pression à chambre chaude

Dans le moulage sous pression à chambre chaude, le métal est chauffé dans une machine de coulée sous pression attenante. Ces machines de coulée, également connues sous le nom de machines à col de cygne, comportent des fours intégrés qui chauffent le métal jusqu'à ce qu'il atteigne un état fondu. Ce processus utilise un piston hydraulique pour forcer le métal en fusion du four dans le moule. Ce type de moulage sous pression est un processus relativement rapide. Le procédé de coulée sous pression à chambre chaude est utilisé pour les applications à haute productivité nécessitant un rendement élevé.

Dans la coulée en chambre froide, la machine de coulée ne chauffe pas le métal. Au lieu de cela, le métal fondu doit être versé dans la chambre soit manuellement à l'aide d'une poche, soit avec un système de poche automatisé. Une fois le métal injecté, un piston hydraulique force le métal fondu dans le moule sous haute pression.

3. Matériaux pour le moulage sous pression à chambre chaude.

Étant donné que le moulage sous pression à chambre chaude a un point de fusion interne, les fabricants de machines de moulage sous pression à chambre chaude recommandent l'utilisation de métaux à point de fusion plus bas. Ceci afin que le métal ne se dissolve ou ne corrode pas le métal de la machine sous chauffage ou haute pression. Par exemple, des pièces de machine telles que des plongeurs sont continuellement immergées dans du métal en fusion. Si le métal a un point de fusion trop élevé, le piston continuera à s'endommager et à perdre sa fonction. Cela peut nécessiter un remplacement coûteux.

Des matériaux tels que l'aluminium ont un point de fusion plus élevé. Le métal a un point de fusion de 1 220 degrés Fahrenheit, contre 786 degrés pour des matériaux comme le zinc. Par conséquent, l'aluminium n'est pas adapté au processus de moulage sous pression à chambre chaude. Les matériaux les plus appropriés pour le moulage sous pression à chambre chaude sont les alliages de zinc et de magnésium, qui seront discutés plus en détail ci-dessous.

Zinc : 1.

Le zinc a une dureté et une résistance spéciales, qui peuvent être utilisées dans de nombreux domaines et constituent un bon substitut pour les composants de pressage, d'usinage, de fabrication et d'emboutissage. Le zinc a également une excellente intégrité structurelle et une excellente résistance à l'usure, ce qui le rend idéal pour les formes très complexes et à multiples facettes dans les industries de l'électronique et de la sécurité automobile. Les autres avantages des alliages de zinc incluent une bonne conductivité électrique

, matières premières abordables, bonne dureté et résistance, grande conductivité thermique, excellente stabilité et précision dimensionnelle, grande capacité de paroi mince, capable de former à froid, connexion facile, excellente résistance à la corrosion, capacité de recyclage complète et caractéristiques de finition de haute qualité.

2. Magnésium :

Le magnésium est l'alliage de moulage sous pression le plus léger, mais il a un excellent rapport résistance/poids. Il présente également d'excellentes performances de protection contre les interférences RF (RFI) et les interférences électromagnétiques (EMI), ce qui est idéal pour les boîtiers et les connecteurs électriques. Il est également utilisé dans les laboratoires et les équipements médicaux pour éviter les interférences avec les signaux. Parmi les autres avantages du magnésium, citons : une conductivité thermique et électrique élevée, une capacité à travailler à des températures élevées, des propriétés de paroi extrêmement minces, une précision dimensionnelle élevée, une bonne stabilité, d'excellentes caractéristiques de finition, une forte résistance à la corrosion environnementale et une recirculation complète

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