Les lampes LED moulées sous pression peuvent rencontrer divers problèmes lors de la production et de l'utilisation. Voici quelques problèmes courants ainsi que leurs causes et solutions possibles :

1. Porosité et retrait

Cause : Conception déraisonnable du moule , paramètres de coulée incorrects, métal fondu formant des pores ou rétrécissement lors du refroidissement.

Solution:

Optimisez la conception du moule pour garantir que le gaz contenu dans le moule peut être évacué en douceur.

Ajustez les paramètres de coulée tels que la pression et la température.

Utilisez un processus de moulage sous vide pour réduire les résidus de gaz.

2. Arrêt à froid et repère de débit

Cause : Le métal en fusion refroidit trop rapidement lorsqu'il coule dans le moule, formant ainsi une fermeture à froid ; un écoulement inégal du métal provoque des marques d'écoulement.

Solution:

Augmentez la température du moule et la température de coulée du métal fondu pour améliorer la fluidité du métal.

Ajustez la vitesse et la pression de versement.

Assurez-vous que le métal en fusion coule uniformément dans le moule.

3. Adhésion au moule et déformation des pièces moulées

Cause : Une finition de surface du moule insuffisante ou une conception de moule déraisonnable fait que les pièces moulées collent au moule ou se déforment.

Solution:

Utilisez un agent de démoulage de haute qualité pour garantir une surface de moule lisse.

Optimisez la conception du moule pour garantir que le moulage peut être démoulé en douceur.

Vérifiez et réglez le système de refroidissement du moule.

4. Taille instable

Cause : Un contrôle instable de la température du moule ou des paramètres de coulée incohérents entraînent une taille de coulée instable.

Solution:

Assurez une température de moule stable et utilisez un système de contrôle de la température.

Contrôlez strictement les paramètres de coulée tels que la pression, la température et le temps.

5. Défauts de surface

Cause : Des défauts sur la surface du moule ou des matériaux en alliage d'aluminium impurs utilisés entraînent des défauts sur la surface de coulée.

Solution:

Vérifiez et entretenez régulièrement le moule pour vous assurer que sa surface est lisse et exempte de défauts.

Utilisez des matériaux en alliage d'aluminium de haute qualité pour éviter les impuretés.

Améliorez le processus de traitement de surface du moule et améliorez la qualité de surface du moule.

6. Défauts internes

Cause : Des impuretés ou des gaz sont mélangés au liquide métallique pendant le processus de coulée, entraînant des défauts à l'intérieur de la pièce moulée.

Solution:

Améliorez le niveau de purification du liquide métallique et utilisez des filtres et des équipements sous vide.

Optimisez la conception du système de coulée pour réduire le mélange de gaz et d’impuretés.

Nettoyer et entretenir régulièrement l'équipement pour assurer la propreté et la stabilité du processus de production.

7. Fissuration à chaud et fissuration à froid

Cause : Un refroidissement trop rapide ou inégal de la pièce moulée entraîne des fissures à chaud ou à froid.

Solution:

Contrôlez la vitesse de refroidissement de la pièce moulée pour éviter un refroidissement trop rapide.

Optimisez le système de refroidissement du moule pour assurer un refroidissement uniforme.

Ajustez la composition de l'alliage pour améliorer la résistance aux fissures du matériau.

8. Les propriétés mécaniques ne répondent pas aux normes

Cause : Une composition d'alliage inappropriée ou un processus de traitement thermique inapproprié entraînent des propriétés mécaniques inférieures aux normes.

Solution:

Ajustez le rapport d'alliage et utilisez des matériaux appropriés.

Optimisez le processus de traitement thermique pour garantir que la pièce moulée atteint les propriétés mécaniques requises.

La qualité et la fiabilité des lampes LED moulées sous pression peuvent être considérablement améliorées en identifiant et en résolvant systématiquement ces problèmes. De plus, un contrôle qualité continu et une amélioration des processus sont essentiels pour garantir que chaque étape répond aux normes attendues.