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Coulée à basse pressionLe moulage par injection est un procédé de formage des métaux éprouvé et performant. Il consiste à placer le moule au-dessus d'un four de maintien étanche rempli d'alliage en fusion. L'injection d'air comprimé permet de créer une basse pression stable de 500 à 2 500 mbar à la surface du métal en fusion. Le métal liquide remonte progressivement par le tube de coulée pour remplir la cavité du moule et se solidifie sous pression contrôlée. Comparée aux techniques traditionnelles de moulage sous pression et de moulage par gravité, cette technologie offre un remplissage stable, une structure de coulée dense et un taux d'utilisation des matériaux extrêmement élevé, ce qui en fait un procédé de choix pour la production de pièces en alliages non ferreux de haute précision et de haute fiabilité. Bénéficiant d'avantages techniques considérables, la solution de coulée basse pression de Longhua offre des améliorations significatives en termes de pureté des produits, de performances de moulage et d'efficacité de production. Le procédé utilise un métal en fusion pur dans la couche inférieure pour le remplissage, évitant ainsi les défauts d'inclusion de scories et améliorant la pureté des pièces coulées. La courbe de pression ajustable assure un remplissage stable en métal liquide, éliminant les turbulences, les chocs et les projections, et réduisant fortement la formation de scories d'oxydation. Grâce au remplissage et à la solidification assistés par pression, le métal en fusion acquiert une meilleure fluidité, permettant un moulage précis de pièces à parois minces, complexes et de grandes dimensions, avec une surface lisse et des contours nets. En termes de coûts de production et d'automatisation, le moulage basse pression ne nécessite généralement pas de masselotte, avec un taux de récupération du métal supérieur à 70 %. L'alliage liquide non condensé contenu dans la masselotte peut être recyclé et réutilisé, ce qui permet de réaliser d'importantes économies de matières premières. Simple d'utilisation et offrant d'excellentes conditions de travail, ce procédé est parfaitement compatible avec la mécanisation et la transformation numérique, et permet la mise en place de lignes de production automatisées (opérateur unique, plusieurs machines, etc.) ou sans opérateur, répondant ainsi aux exigences de production à haut rendement et à faible consommation des usines modernes. Largement adaptable, le procédé de coulée basse pression convient aux alliages non ferreux courants, notammentalliage d'aluminium, alliage de magnésium et alliage de cuivreElle prend en charge de nombreux types de moules, tels que les moules en sable, en métal, en graphite et en plâtre. Elle couvre une gamme complète d'applications de fabrication de pointe, notamment les moyeux de roues automobiles et motos, les blocs-moteurs, les culasses, les carters de boîte de vitesses, les pièces de direction de châssis, les enveloppes de turbocompresseur, les composants en alliage...

moulage sous pression , également connu sous le nom de moulage à haute pression, est une technologie de mise en forme proche du filet qui a été largement utilisée dans le auto motif , aérospa ce , et électronique ces dernières années. pendant le processus de coulée sous pression, le métal fondu (généralement un alliage léger) remplit la cavité à haute pression et à grande vitesse sous l'action du poinçon, et se refroidit rapidement pour former la coulée finale. le moulage sous pression est généralement divisé en coulée sous pression à chambre froide et coulée sous pression à chambre chaude. Le moulage sous pression à chambre froide est principalement utilisé pour la production de grandes pièces, telles que des pièces automobiles et des pièces de refroidissement de station de base de communication. le moulage sous pression à chambre chaude est largement utilisé dans la production de petits produits électroniques ou 3c. processus, tel que connecteur usb, coque d'ordinateur portable, etc. 1. le moulage sous pression a une bonne base d'automatisation par rapport au processus de coulée ordinaire, la coulée sous pression se caractérise par une vitesse et une pression élevées. les produits fabriqués sont généralement des pièces à paroi mince en alliage léger, mais la technologie de moulage sous pression est également utilisée dans la production de rotors en cuivre pur. contrairement à alliages d'aluminium et de magnésium , cuivre pur, le point de fusion est très élevé, donc la courte durée de vie de la matrice lors de la coulée sous pression en cuivre pur est un gros problème. parmi toutes les technologies de moulage, le moulage sous pression a le plus haut degré d'automatisation. Les sociétés modernes de moulage sous pression utilisent une technologie d'îlot de moulage sous pression automatisée, qui intègre fortement des machines de moulage sous pression (généralement des dizaines voire des centaines) pour former un processus de production entièrement automatisé. en même temps, en utilisant une technologie d'usine intelligente, le processus de production de la machine de coulée sous pression est surveillé, les performances et l'état de chaque machine de coulée sous pression sont saisis en temps réel, et le processus de production de la machine de coulée sous pression est ajusté dans le temps grâce à mesure des mégadonnées et rétroaction en temps réel pour garantir la qualité finale du produit. le contrôle en temps réel de la température du moule de coulée sous pression est un exemple simple: en prenant le moulage sous pression à chambre froide comme exemple, dans le processus de production, en raison du remplissage continu de la cavité du moule avec du métal liquide à haute température, la température du moule continue d'augmenter. à ce moment, afin de s'assurer que la température du moule ne surchauffe pas, de l'eau de refroidissement est généralement utilisée pour refroidir le moule. si la conception de la ...

Un contrôle précis de l'injection à basse vitesse est essentiel pour éliminer les défauts de fonderie et stabiliser la qualité du produit.moulage sous pressionproduction. Réglages de vitesse déraisonnables pour machine de moulage sous pressionLes phases à basse vitesse entraînent facilement des emprisonnements d'air, des turbulences, des défauts de moulage et une mauvaise formation, limitant considérablement le rendement et la précision des pièces moulées en alliage d'aluminium pour les procédés traditionnels.équipement de moulage sous pression. En production, une vitesse d'injection trop faible entraîne l'entrée d'une grande quantité d'air dans la cavité du moule et provoque des à-coups d'aluminium liquide dans la chambre de pression, augmentant ainsi la teneur en air et générant des porosités et des piqûres. À l'inverse, une vitesse trop faible engendre des défauts d'isolation thermique et un remplissage incomplet. La plage optimale de vitesse est rigoureusement contrôlée entre 0,1 et 0,5 m/s, grâce à une injection uniforme ou uniformément accélérée qui pousse le métal en fusion en douceur. Ce flux stable évite les turbulences et la dissolution des gaz, facilite l'évacuation des gaz de la cavité et réduit considérablement les défauts de fonderie. Les formules de calcul traditionnelles à basse vitesse présentent des écarts importants par rapport aux résultats de remplissage réels. Les fabricants s'appuient principalement sur l'expérience manuelle et des essais répétés pour paramétrer les données, ce qui engendre une instabilité.machines de moulage sous pressionLes procédés de fabrication complexes, les pertes importantes liées aux essais de production et les cycles de R&D prolongés constituent un frein majeur pour l'industrie. Afin de remédier à ce problème, Bengbu Longhua Die Casting Machine Co., Ltd., forte de 38 ans d'expérience dans le secteur, collabore avec l'Institut des sciences physiques de Hefei (Académie chinoise des sciences) pour développer une technologie de production améliorée. Le procédé intelligent optimisé de Longhua résout parfaitement les défauts courants tels que les pores et les trous de sable. Il standardise les paramètres d'injection à basse vitesse et stabilise la qualité de production continue.machine de moulage sous pression, améliore considérablement la précision et le rendement du moulage, et fournit des solutions de moulage fiables et à haut rendement aux fabricants mondiaux de pièces moulées sous pression en aluminium.

aujourd'hui, technologie de longhua partagera avec vous la structure de base et le principe de fonctionnement des compresseurs à gaz naturel. 1. structure de base compresseurs de gaz naturel sont des compresseurs à pistons alternatifs, qui sont principalement composés de trois parties: mécanisme mobile (vilebrequin, roulement, bielle, traverse, poulie ou accouplement, etc.), mécanisme de travail (cylindre, piston, soupape, etc.) et corps. il existe également trois systèmes auxiliaires, à savoir le système de lubrification, le système de refroidissement et le système de régulation. mécanisme de mouvement : y compris le vilebrequin, la bielle, la traverse, la tige de piston, etc. le mécanisme de mouvement est un mécanisme de bielle qui transforme le mouvement de rotation du vilebrequin en un mouvement alternatif de la traverse. généralement, la machine d'entraînement entraîne le vilebrequin à tourner à travers un accouplement ou un volant (poulie à courroie). le vilebrequin est connecté à la grande extrémité de la bielle, et la petite extrémité de la bielle est connectée à la traverse. la traverse est limitée à la glissière du corps et ne peut effectuer que des mouvements alternatifs. mécanisme de travail : y compris le cylindre, le piston, la soupape à air, etc. le mécanisme de travail est le composant principal pour réaliser le principe de fonctionnement du compresseur . le cylindre a généralement la forme d'un baril et il y a plusieurs soupapes d'admission et d'échappement aux deux extrémités. le corps est utilisé pour soutenir et installer l'ensemble du mécanisme de mouvement et du mécanisme de travail, et il est également utilisé comme réservoir d'huile lubrifiante. le vilebrequin est supporté sur le corps par un roulement. la glissière sur le corps supporte la traverse. les cylindres sont fixés sur les deux bras du corps. . 2. principe de fonctionnement le compresseur alternatif utilise un mécanisme de manivelle et de liaison pour changer le mouvement rotatif de l'entraînement en mouvement alternatif du piston. le cylindre et le piston forment ensemble une chambre de travail pour obtenir une compression de gaz. le piston effectue un mouvement alternatif dans le cylindre pour permettre au gaz de compléter l'admission d'air dans le cylindre. , compression, échappement, etc. les soupapes d'admission et d'échappement sont utilisées pour contrôler le gaz entrant et sortant de la bouteille, et la pression du gaz est augmentée pendant le processus de compression, atteignant ainsi le but de pressuriser le gaz.

L'agent de démoulage est largement utilisé dans la production de moules sous pression. Il joue un rôle important dans le refroidissement des moules. Il trouve des applications importantes dans les domaines du moulage sous pression des métaux et des feuilles expansées sous vide, permettant d'allonger efficacement la durée de vie des moules. Ensuite,Machine de moulage sous pression Longhuanous présenterons le concept, les caractéristiques d'application et l'utilisation de l'agent de démoulage. Aperçu des agents de libération 1. Définition et rôle de l'agent de libération Définition : Un agent de démoulage est un revêtement d'interface utilisé sur les surfaces de deux objets qui adhèrent facilement l'un à l'autre. Rôle : former une couche de revêtement inerte entre le moule et le support, afin que le moule puisse être facilement retiré du support, améliorer la résistance à l'usure et aux rayures du produit final, et rendre la surface de l'objet facilement détachable, lisse et propre. 2. Le principe de l'agent de démoulage Étant donné que la substance lubrifiante (agent de démoulage) adhère facilement à la surface métallique (surface du moule), une couche de film lubrifiant statique se forme par adsorption, réduisant ainsi le frottement entre le polymère (moule) et l'équipement de traitement (moule), produisant un effet de démoulage significatif et améliorant la finition de surface des pièces en plastique. Classification des agents de démoulage 1. Classification selon la méthode d'ajout/l'utilisation : agent de démoulage interne et agent de démoulage externe. Le premier est ajouté directement au plastique de moulage ; le second est appliqué sur la surface de la cavité du moule. 2. Classés selon leur composition chimique : inorganiques, organiques et polymères. (1) Agent de démoulage inorganique (2) Agent de démoulage organique (3) Agent de démoulage polymère 3. Classés par fonction / application : Démoulage de métaux : aluminium moulé sous pression (magnésium, zinc), fonderie, forgeage, etc. ; et caoutchouc, fibre de verre, plastique, polyuréthane, béton. 4. classés par forme : poudre, liquide et émulsion (peut être atomisé). 5. Classés selon leur durée de vie : agent de démoulage conventionnel, agent de démoulage semi-permanent. 6. Classification par forme : agent de démoulage à base de solvant, agent de démoulage à base d’eau, agent de démoulage sans solvant, agent de démoulage en poudre, agent de démoulage en pâte Application de l'agent de libération Les agents de démoulage sont utilisés dans diverses opérations de moulage telles que les pièces préfabriquées en béton, les produits, les plastiques renforcés de fibres de verre, le moulage sous pression de métaux, la mousse de polyuréthane et les élastomères, les thermoplastiques moulés par injection, les feuilles expansées sous vide et les profilés extrudés. Avantages de l'agent de démoulage : 1. Démoulage (lubrification). Lors de la formation d'un film mince uniforme et d'une forme complexe, les di...

Bengbu Longhua Die Casting Machine Co., Ltd. a publié des spécifications de fonctionnement normalisées pourmachine de moulage sous pression en alliage d'aluminium, en fournissant des conseils professionnels et concrets aux entreprises pour les aider à se stabilisermoulage sous pressionL’objectif est d’assurer une qualité optimale, de réduire les défauts de fonderie et de parvenir à une production de masse standardisée. Une gestion scientifique des opérations est essentielle pour exploiter pleinement les performances de haute précision.équipement de moulage sous pressionet améliorer le rendement des pièces moulées en alliage d'aluminium. Surveillance stricte de l'ensemble du processusmoulage sous pressionLe procédé est la principale garantie d'une qualité de produit stable. La température de l'aluminium fondu dans le four de maintien doit être contrôlée avec précision à ±3 °C près afin de maintenir une température d'agitation stable. Les opérateurs doivent ajuster la température en temps réel en fonction de la composition chimique de chaque four, en contrôlant de manière stable la vitesse de solidification à ±2 %. Un contrôle adéquat de la température du moule assure un remplissage régulier de l'alliage et une solidification ordonnée. Un ajustement opportun demachine de moulage sous pressionLe paramétrage des processus et l'inspection régulière des produits permettent d'éviter efficacement les pièces moulées défectueuses et de stabiliser la qualité globale de la production. L'application standardisée d'agent de démoulage réduit considérablement les défauts de moulage. Les techniciens adaptent leur stratégie d'application, en augmentant la quantité d'agent de démoulage dans les zones difficiles et en diminuant celle disponible dans les zones faciles. L'application par couches successives, de haut en bas, élimine l'eau résiduelle présente dans la cavité. Pour les zones sujettes à l'adhérence du moule, une pulvérisation de refroidissement à courte distance, suivie d'une application de film protecteur à longue distance, prévient efficacement l'accumulation d'eau. Un soufflage d'air après pulvérisation élimine les résidus de revêtement dans les cavités profondes et les recoins, supprimant ainsi les pores, les défauts de moulage à froid et les cloques dus à la vaporisation de l'eau. L'opération de préchauffage professionnel du moule protègemoules de fonderie sous pressionet optimise la production. Après le préchauffage de la machine à température de moule, 5 à 10 cycles de coulée d'alliage liquide à basse vitesse sont effectués avant le passage à la coulée semi-solide définitive.moulage sous pressionparamètres. Ce procédé standardisé prévient efficacement les projections et les éclaboussures de matière, prolongeant ainsi la durée de vie du moule et assurant un fonctionnement stable et performant.machines de moulage sous pression.

1. Qu'est-ce que la pression spécifique au tir et comment l'ajuster? réponse: la pression de tir est la pression par unité de surface du liquide métallique dans la chambre de pression. sur la base de la garantie de la qualité du produit, utilisez autant que possible une pression spécifique inférieure. la pression spécifique de l'éclairage moulage sous pression est généralement inférieure à 50mpa. plus l'épaisseur de la paroi du produit est grande, plus l'exigence de pression spécifique est élevée. plus la structure du produit est complexe, plus les exigences de pression spécifiques sont élevées. 2. Qu'est-ce que la vitesse de prise de vue et comment régler la vitesse de prise de vue? réponse: la vitesse d'injection fait référence à la vitesse de la tête d'injection lors du moulage sous pression. il est divisé en une vitesse d'injection lente et une vitesse d'injection rapide. d'une manière générale, la vitesse d'injection se réfère à la vitesse d'injection rapide. la taille de la vitesse de tir lente est que lorsque la tête de tir passe à travers la carotte, il est préférable de ne pas éclabousser le liquide métallique, généralement de 0,1 à 0,5 m / s, et l'alliage d'aluminium à vitesse de tir rapide est généralement de 0,1 à 1,1 m / s. plus l'épaisseur de paroi de la pièce est mince, plus la vitesse d'injection est rapide, plus la forme de la pièce est complexe, plus la vitesse d'injection est rapide, plus la surface de projection de la pièce est grande, plus la vitesse d'injection est rapide et plus la pièce est longue chemin de balle, plus la vitesse d'injection est rapide. 3． quelle est la température de coulée et comment choisir une température de coulée? réponse: la température de coulée se réfère généralement à la température moyenne du métal fondu versé dans la chambre d'injection et remplissant la cavité. généralement, la température la plus basse possible est utilisée tout en garantissant le moulage et la qualité de surface requise. la température de coulée de l'alliage d'aluminium est de 650 ～ ～ 720 ℃, l'alliage de coulée a une bonne fluidité et la température de coulée peut être inférieure; la température de coulée des pièces moulées à paroi mince et compliquées peut être plus élevée; le moule est grand, la dissipation thermique est rapide et la température de coulée peut être élevée. 4． quelle est la température du moule et quelle est la température du moule pendant la production normale de moules de moulage sous pression en alliage d'aluminium? réponse: la température du moule est la température du moule pendant le processus de production. la température de l'alliage d'aluminium moule de moulage sous pression pendant la production normale est de: 200 ° c à 280 ° c. généralement, plus la coulée est mince, plus la structure est compliquée et plus les exigences de température du moule sont élevées. 5． quel est le temps de remplis...

dans la dernière partie, nous avons parlé de la gestion des équipements de l'atelier de moulage sous pression. aujourd'hui, machine de moulage sous pression longhua partagera avec vous une autre connaissance de la marchandise sèche: l'installation et l'acceptation de l'équipement de la machine de coulée sous pression. (1) installation de la machine de moulage sous pression selon les exigences de dessin des fabricants de machines de moulage sous pression, la méthode traditionnelle d'installation de l'équipement consiste à construire d'abord la fondation de l'équipement et à réserver des trous encastrés pour les pieds (voir figure 2). puis, placez les boulons d'ancrage dans le coulis, puis ajustez finement l'équipement une fois le béton solidifié. une fois le réglage fin terminé, il faudra un certain temps pour que l'équipement soit utilisé normalement une fois les réservoirs d'huile et d'eau environnants terminés. cela prend pratiquement un mois. dans le processus d'installation réel, étant donné que la méthode d'installation ci-dessus prend trop de temps, nous pouvons utiliser complètement la structure en acier intégrée pour installer l'équipement. (2) l'acceptation après l'installation l'acceptation du machine de moulage sous pression doit d'abord être basé sur le contrat et la fiche de test et de réception de l'équipement, qui est effectuée une par une selon les éléments d'acceptation. lorsque le fabricant met au point l'équipement, assurez-vous d'envoyer quelqu'un pour suivre le test et l'acceptation et enregistrer les données du test. parmi eux, la précision de la coaxialité de la chambre de pression est extrêmement critique, ce qui affecte directement la durée de vie du poinçon et de la chambre de pression à un stade ultérieur. il s'agit d'un élément d'inspection obligatoire pour la machine de moulage sous pression nouvellement achetée. pour les machines de moulage sous pression contrôlées par plc, l'inspection de la carte de mise à l'échelle est facilement négligée. la fonction de la carte d'amplification proportionnelle est de contrôler le courant de sortie proportionnellement à l'amplitude de la tension d'entrée, modifiant ainsi la pression et le débit de la vanne proportionnelle pour contrôler le système hydraulique (s'il s'agit d'une seule vanne proportionnelle, seule la pression est contrôlée). en particulier, si la pression totale du système de réglage numérique dans l'armoire de commande est de 0 à 14 mpa et le débit total est de 0 à 100%, les pointeurs des deux ampèremètres doivent généralement effectuer des changements linéaires correspondants de 0 à 0,8 a. l'erreur linéaire est autorisée. environ 2%. si l'erreur de linéarité est trop importante, la linéarité de la plaque proportionnelle sera insuffisante, ce qui aura un grand impact sur l'ajustement des paramètres d...