En règle générale, les machines de coulée sous pression ne conviennent pas au moulage sous pression direct de l'acier inoxydable. En effet, l’acier inoxydable a généralement un point de fusion et une viscosité liquide plus élevés, ainsi qu’un retrait de solidification plus élevé. Ces caractéristiques rendent le processus de moulage sous pression de l'acier inoxydable relativement difficile. Bien que l’acier inoxydable ait généralement un point de fusion plus élevé, il existe des équipements et des procédés spécialisés de moulage à haute pression qui peuvent être utilisés pour couler des pièces en acier inoxydable. Ces équipements et processus sont souvent capables de fournir une pression et une température suffisantes pour faire fondre l'acier inoxydable et l'injecter dans le moule. Cependant, ces équipements et processus sont coûteux et nécessitent un contrôle strict des processus et une maintenance des équipements. Par conséquent, en général, les machines de moulage sous pression sont plus adaptées au moulage de métaux à bas point de fusion, tels que les alliages d'aluminium , les alliages de magnésium , les alliages de zinc , etc. Pour les métaux à point de fusion élevé tels que l'acier inoxydable, d'autres méthodes de traitement sont généralement utilisées, telles que moulage au sable, moulage de précision, etc.

Les moules de moulage sous pression peuvent être divisés en différentes catégories selon leur structure et leur utilisation. Voici les classifications courantes des moules de moulage sous pression : Classement par structure : Matrice de chambre froide : convient au moulage de métaux à point de fusion élevé, tels que les alliages d'aluminium , les alliages de cuivre , etc. Dans une machine de moulage sous pression à chambre froide, le métal en fusion est introduit par une buse dans la cavité du moule pour être coulé. Matrice à chambre chaude : convient au moulage de métaux à bas point de fusion, tels que l'alliage de zinc , l'alliage de magnésium , etc. Dans une machine de moulage sous pression à chambre chaude, le moule est partiellement immergé dans le métal en fusion, qui est poussé dans la cavité du moule par un piston. Classé par utilisation : Matrice d'estampage (Trim Die) : Une matrice utilisée pour découper la forme d'un moulage sous pression à la taille finale. Matrice hydraulique : moule utilisé pour appliquer une pression hydraulique pendant le processus de moulage sous pression afin de former des pièces moulées sous pression . Matrice d'injection : un moule utilisé pour injecter du métal en fusion pendant le processus de moulage sous pression. Classés par forme et fonction : Matrice à cavité unique : Un moule qui ne peut produire qu’une seule pièce à la fois. Matrice à cavités multiples : Un moule qui peut produire plusieurs pièces identiques ou différentes en même temps. Runner Die : Un moule utilisé pour contrôler le chemin et la vitesse du liquide métallique circulant dans le moule. Core Pull Die : Un moule utilisé pour extraire des pièces avec des structures internes complexes pendant le processus de moulage sous pression . Ces classifications ne sont que des classifications courantes. Dans les applications réelles, les moules de moulage sous pression peuvent être personnalisés et combinés selon différentes exigences de production.

Estampage : L'emboutissage est un processus dans lequel une feuille de métal est placée dans un moule puis déformée dans la forme souhaitée par impact ou pression. Dans le processus d'emboutissage, une machine d'emboutissage et une matrice sont généralement utilisées, et la matrice presse la tôle dans la forme souhaitée, telle que plate, incurvée, convexe ou concave, etc. L'emboutissage convient à la production de grandes quantités de pièces en tôle. , tels que les pièces de carrosserie d'automobile, les boîtiers d'appareils électroménagers, etc. Coulée : La coulée est un processus dans lequel du métal en fusion est coulé dans un moule et solidifié pour obtenir la forme souhaitée. Dans le processus de coulée, un moule en métal ou en sable est généralement utilisé et du métal en fusion est injecté dans le moule. Une fois le métal refroidi et solidifié, le moule est ouvert pour obtenir la pièce moulée. Le moulage convient à la production de pièces de grande taille et de forme complexe, telles que des blocs moteurs, des pièces mécaniques , etc. En général, l'emboutissage convient à la production de pièces en tôle fine et à la production en grand volume, tandis que le moulage convient à la production de pièces de grande taille et de forme complexe et à la production d'une seule pièce.

L'arrêt à froid dans les pièces moulées sous pression fait référence aux défauts causés par la solidification du liquide métallique dans certaines pièces ou zones en raison de la vitesse de refroidissement excessive dans certaines pièces ou zones lorsque le liquide métallique remplit le moule pendant le processus de remplissage. Cela affecte l'étanchéité, la résistance et l'apparence de la pièce. Voici quelques causes courantes de problèmes de fermeture à froid dans les pièces moulées sous pression et leurs solutions correspondantes :   1. Problèmes de conception de moules : Cause du problème : La conception de la structure du moule est déraisonnable, ce qui entraîne une vitesse de refroidissement inégale du liquide métallique pendant le processus de remplissage. Solution : optimisez la conception du moule, ajoutez un système de refroidissement, ajustez la structure du moule pour améliorer la fluidité du liquide métallique dans le moule, assurez un remplissage uniforme du liquide métallique et évitez une vitesse de refroidissement excessive.   2. Mauvais contrôle de la température du liquide métallique : Cause du problème : La température du liquide métallique est trop élevée ou trop basse, ce qui peut entraîner une vitesse de refroidissement inégale et la formation d'une isolation thermique. Solution : Contrôlez strictement la température de coulée du liquide métallique pour garantir le versement dans une plage de température appropriée afin d'éviter des gradients de température excessifs.   3. Problèmes de conception du système de contrôle : Cause du problème : La conception du système de versement n'est pas raisonnable. Si l'orifice de versement est mal conçu ou mal positionné, le liquide métallique peut former un joint froid pendant le processus de remplissage. Solution : Optimisez la conception du système de coulée, ajustez la position et la forme de l'ouverture de coulée, augmentez l'ouverture de coulée ou changez la direction de coulée pour favoriser l'écoulement et le remplissage du métal.   4. Composition et solidification des alliages métalliques : Cause du problème : La composition de l'alliage métallique est inégale ou la solidification est mauvaise, ce qui peut entraîner une solidification inégale du liquide métallique pendant le processus de remplissage, formant un joint froid. Solution : Optimiser la formule de l'alliage métallique, renforcer le mélange et l'homogénéisation du liquide métallique, et assurer la solidification et la fluidité du liquide métallique.   5. Mauvais fonctionnement : Cause du problème : Un contrôle inapproprié par l'opérateur pendant le processus de moulage sous pression, tel qu'une pression, une température ou une vitesse excessive, peut également provoquer la formation d'un joint froid par le liquide métallique pendant le processus de remplissage. Solution : Former les opérateurs pour s'assurer qu'ils comprennent et mettent correctement en œuvre les procédures d'exploitation, contrôlent strictement les pa...

Les cavités de retrait (également appelées enfoncements) dans les pièces moulées sous pression sont un défaut courant qui se produit généralement dans les zones à parois épaisses ou densément peuplées de la pièce. De tels défauts peuvent affecter les propriétés mécaniques et l'apparence de la pièce. Voici quelques causes courantes de cavités de retrait dans les pièces moulées sous pression et leurs solutions correspondantes :   1. Remplissage insuffisant de liquide métallique : Cause du problème : Le liquide métallique n'a pas réussi à remplir complètement la cavité du moule pendant le processus de remplissage, provoquant la formation de cavités de retrait dans certaines zones. Solution : Ajustez le système de versement et les paramètres de versement, augmentez l'ouverture de versement ou modifiez la direction de versement pour favoriser le remplissage du métal et améliorer le taux de remplissage et la plénitude.   2. Problèmes de conception de moules : Cause du problème : une mauvaise conception du moule, telle qu'une structure trop épaisse ou trop complexe, peut empêcher le liquide métallique d'être gêné pendant le processus de remplissage et former des cavités de retrait. Solution : Optimisez la conception du moule, réduisez les parties à parois épaisses de la pièce, ajoutez des trous de ventilation ou améliorez le système d'injection pour favoriser le remplissage et l'écoulement du liquide métallique.   3. Mauvais contrôle de la température du liquide métallique : Cause du problème : Si la température du liquide métallique est trop élevée ou trop basse, cela peut entraîner une mauvaise fluidité du liquide métallique pendant le processus de remplissage et former facilement des cavités de retrait. Solution : contrôlez strictement la température de coulée du liquide métallique pour garantir qu'il est versé dans une plage de température appropriée et éviter que la température ne soit trop élevée ou trop basse.   4. Problèmes de structure organisationnelle des alliages métalliques : Cause du problème : La composition chimique de l'alliage métallique est inégale ou il existe d'autres impuretés, ce qui peut provoquer une solidification inégale du liquide métallique pendant le processus de remplissage et former des cavités de retrait. Solution : optimiser la formule des alliages métalliques, renforcer l’agitation et l’homogénéisation des liquides métalliques et garantir que la structure organisationnelle des alliages métalliques est uniforme et stable.   5. Mauvais fonctionnement : Cause du problème : Un contrôle inapproprié par l'opérateur pendant le processus de moulage sous pression , tel qu'une pression, une température ou une vitesse excessive, peut également provoquer la formation de cavités de retrait par le liquide métallique pendant le processus de remplissage. Solution : Former les opérateurs pour s'assurer qu'ils comprennent et mettent correctement en œuvre les procédures d'exploitation, contrôlent strictement les paramètres de moulage sou...

Au cours du processus de fabrication des pièces moulées sous pression , les piqûres (également appelées piqûres) sont un défaut de surface courant qui affecte l'apparence et la qualité de la pièce. Les marques apparaissent généralement sous forme de petites bosses ou de dépressions sur la surface, semblables à des piqûres. Voici quelques causes courantes de problèmes de piqûres dans les pièces moulées sous pression et leurs solutions correspondantes :   1. Gaz et bulles de liquide métallique : Cause du problème : Le gaz et les bulles dans le liquide métallique n'ont pas été complètement éliminés pendant le processus de remplissage, ce qui a entraîné des piqûres sur la surface de la pièce moulée sous pression. Solution : Optimiser le processus de traitement du liquide métallique, prendre des mesures telles que l'évacuation sous vide ou le traitement par gaz inerte pour réduire la teneur en gaz, optimiser le système de coulée et les paramètres de coulée pour garantir que le remplissage du liquide métallique est uniforme et stable, et réduire piégeage des gaz.   2. Mauvais contrôle de la température du liquide métallique : Cause du problème : Si la température du liquide métallique est trop élevée ou trop basse, cela peut entraîner une mauvaise fluidité du liquide métallique pendant le processus de remplissage et il est facile de former des piqûres. Solution : contrôlez strictement la température de coulée du liquide métallique pour garantir qu'il est versé dans une plage de température appropriée et éviter que la température ne soit trop élevée ou trop basse.   3. Problèmes de surface du moule : Cause du problème : Il existe des problèmes tels que l'usure, l'oxydation ou la contamination sur la surface du moule, ce qui fait que le liquide métallique s'écoule facilement de manière inégale pendant le processus de coulée et forme des surfaces piquées. Solution : nettoyez et entretenez régulièrement le moule pour garantir que la surface du moule est lisse et propre, et utilisez des revêtements ou des peintures appropriés pour éviter l'oxydation ou la contamination de la surface du moule.   4. Le flux du liquide métallique n’est pas fluide : Cause du problème : Le liquide métallique est entravé ou s'écoule de manière inégale pendant le processus de remplissage, ce qui entraîne un remplissage insuffisant et est sujet aux piqûres. Solution : optimisez la conception du système de coulée, réduisez la résistance du liquide métallique pendant le processus d'écoulement, augmentez l'orifice de coulée ou changez la direction de coulée pour favoriser l'écoulement du métal.   Longhua possède une vaste expérience dans le domaine de la conception de moules de haute précision , qui peuvent prévenir et réduire efficacement les problèmes de piqûres dans les pièces moulées sous pression et améliorer la qualité de surface et l'apparence des pièces moulées sous pression.  ...

La porosité et les bulles dans les pièces moulées sous pression sont des problèmes de qualité courants qui peuvent affecter l'étanchéité, la résistance et l'apparence de la pièce. Voici quelques causes courantes et solutions aux problèmes d'évents et de bulles : 1. Gaz et bulles dans les liquides métalliques : Cause du problème : Il peut y avoir une absorption de gaz ou d'humidité dans le liquide métallique, ainsi que du gaz libéré lors de la dissolution ou du refroidissement. processus du métal. Ces gaz ne peuvent pas être complètement évacués pendant le processus de moulage sous pression et forment des pores et des bulles. Solution : utilisez des alliages métalliques de haute qualité, traitez le liquide métallique sous vide ou avec un gaz inerte pour réduire la teneur en gaz, utilisez des systèmes de coulée et des vitesses de coulée appropriés et optimisez les paramètres de moulage sous pression pour réduire le piégeage de gaz. 2. Oxydation ou contamination de la surface du moule : Cause du problème : L'oxydation ou les contaminants présents sur la surface du moule peuvent être transportés dans le moulage sous pression lorsque le métal s'écoule dans le moule, formant des bulles. Solution : nettoyez et entretenez régulièrement le moule, utilisez des revêtements de surface ou des peintures pour éviter l'oxydation et assurez-vous que la surface du moule est lisse et propre. 3.Le flux de liquide métallique n’est pas fluide : Cause du problème : Le liquide métallique est obstrué ou s'écoule de manière inégale pendant le processus de remplissage, provoquant l'entraînement du gaz dans le moulage sous pression. Solution : optimisez la conception du système de coulée, réduisez la résistance du liquide métallique pendant le processus d'écoulement, augmentez l'orifice de coulée ou changez la direction de coulée pour favoriser l'écoulement du métal. 4. Mauvais contrôle de la température des liquides métalliques : Cause du problème : La température du liquide métallique est trop élevée ou trop basse, ce qui peut entraîner la formation de bulles. Solution : Contrôlez la température du liquide métallique pour garantir que le liquide métallique se situe dans une plage de température appropriée afin de réduire la dissolution et le dégagement de gaz. 5. Les paramètres de moulage sous pression sont inappropriés : Cause du problème : des paramètres de moulage sous pression incorrects, tels que la pression, la vitesse, etc., peuvent provoquer des vides et des pores dans le liquide métallique pendant le processus de remplissage. Solution : En fonction des exigences spécifiques du moulage sous pression et des propriétés du métal, optimisez les paramètres de moulage sous pression pour garantir que le liquide métallique est rempli de manière uniforme et stable. Longhua possède une vaste expérience dans le domaine de la conception de moules de haute précision , qui peuvent prévenir et réduire efficacement les fissures dans les pièces moulées sous pression et améliorer l...

Des problèmes courants de fissures dans les pièces moulées sous pression peuvent survenir pendant le processus de fabrication ou pendant l'utilisation, ce qui affectera négativement les performances et la fiabilité des pièces. Voici quelques causes courantes de problèmes de fissures lors du moulage sous pression et leurs solutions correspondantes : 1. Problèmes de conception de moules : Cause du problème : Une conception déraisonnable du moule, telle que des zones trop faibles, une structure inégale, etc., peut provoquer une concentration de contraintes dans le moulage sous pression pendant le processus de refroidissement, provoquant ainsi des fissures. Solution : optimisez la conception du moule, augmentez la structure de support et réduisez la zone de concentration de contraintes du moulage sous pression pour réduire l'apparition de fissures. 2. Contrôle inapproprié de la température du métal : Cause du problème : Une température du métal trop élevée ou trop basse peut provoquer des fissures dans le moulage sous pression pendant le processus de refroidissement. Solution : Contrôlez strictement la température de coulée et la vitesse de refroidissement du liquide métallique pour garantir que la température du métal se situe dans une plage appropriée et éviter les gradients de température excessifs. 3. Problème de retrait du métal : Cause du problème : Le métal rétrécit pendant le processus de refroidissement, et si le retrait est irrégulier ou plus important que prévu, cela peut provoquer des fissures. Solution : optimisez la composition de l'alliage et le système de déclenchement, réduisez le retrait du métal et prenez des mesures ultérieures de traitement thermique ou de soulagement des contraintes pour réduire les contraintes internes du moulage sous pression. 4. Refroidissement excessif ou traitement thermique inapproprié : Cause du problème : pendant le processus de refroidissement ou de traitement thermique ultérieur des pièces moulées sous pression, un contrôle inapproprié de la température ou un temps de traitement excessif peut entraîner une structure organisationnelle inégale, susceptible d'entraîner des fissures. Solution : Contrôlez strictement la température et la durée des processus de refroidissement et de traitement thermique pour éviter un échauffement excessif ou une conservation de la chaleur afin de garantir une structure organisationnelle uniforme et stable du moulage sous pression. 5. Mauvais fonctionnement : Cause du problème : Un contrôle inapproprié de la part de l'opérateur pendant le processus de moulage sous pression, tel qu'une pression, une température ou une vitesse excessive, peut également provoquer des fissures dans les pièces moulées sous pression. Solution : Former les opérateurs pour s'assurer qu'ils comprennent et mettent correctement en œuvre les procédures d'exploitation, contrôlent strictement les paramètres de moulage sous pression et évitent les erreurs d'exploitation. Grâce aux mesures ci-dessus, le pro...