Les machines de coulée sous pression à chambre froide conviennent principalement au moulage sous pression de métaux à point de fusion élevé. Ces métaux ont généralement des points de fusion élevés et une bonne fluidité, qui conviennent au processus de moulage sous pression stable dans les machines de moulage sous pression à chambre froide. D'une manière générale, les machines de coulée sous pression à chambre froide peuvent être utilisées pour couler sous pression les types de métaux suivants : Alliages d'aluminium : L'aluminium est le métal le plus couramment utilisé pour les machines de coulée sous pression à chambre froide. Les alliages d'aluminium ont des points de fusion bas, de bonnes propriétés de fluidité et de traitement, et conviennent à une production efficace de moulage sous pression dans des machines de moulage sous pression à chambre froide. Les alliages d'aluminium courants comprennent l'ADC12, l'A380, etc. Alliages de magnésium : Les alliages de magnésium peuvent également être coulés sous pression à l'aide de machines de coulée sous pression à chambre froide dans certaines applications spécifiques en raison de leur faible densité, de leur haute résistance et de leurs bonnes propriétés mécaniques. Les alliages de magnésium courants comprennent l'AZ91D, etc. Alliages de cuivre : Les alliages de cuivre ont généralement des points de fusion élevés et une faible fluidité, mais certains alliages de cuivre tels que le laiton et le bronze à l'étain peuvent également être coulés sous pression sur certaines machines spéciales de coulée sous pression à chambre froide. Autres alliages à point de fusion élevé : Certains alliages à point de fusion élevé, tels que les alliages de zinc , peuvent également être coulés sous pression dans des machines de coulée sous pression à chambre froide appropriées . Le principe de fonctionnement de la machine de moulage sous pression à chambre froide est de chauffer le métal pour le faire fondre dans une chambre de fusion séparée, puis de remplir le métal en fusion dans le moule par pression pour former la pièce. En raison des caractéristiques de ce type de machine, elle est capable de traiter des métaux à point de fusion élevé et de maintenir une température de fonctionnement stable, ce qui la rend adaptée à la production de moulage sous pression des types de métaux mentionnés ci-dessus.

La sélection du creuset approprié pour votre machine de coulée sous pression est une étape importante pour garantir un processus de coulée sous pression efficace et une qualité de produit stable. Voici les facteurs clés dans la sélection d'un creuset : 1. Matériaux de moulage sous pression et types d'alliages : La première chose à considérer est le type de matériaux et d'alliages de moulage sous pression que vous utilisez couramment, tels que les alliages d'aluminium, les alliages de zinc, les alliages de magnésium , etc. . Différents matériaux ont des points de fusion et des caractéristiques de fusion différents, vous devez donc sélectionner le creuset correspondant pour garantir que ces alliages peuvent être correctement chauffés et isolés. 2. Capacité du creuset et besoins de production : Choisissez un creuset avec la capacité appropriée en fonction de votre échelle de production et de la quantité d'alliage métallique liquide requise pour chaque opération de moulage sous pression. La capacité du creuset doit pouvoir répondre à la taille et à la fréquence de votre lot de production pour garantir une production et une efficacité continues. 3. Méthode de chauffage et type d'énergie : Les creusets sont généralement chauffés par chauffage par résistance ou par chauffage au gaz. Choisissez une méthode de chauffage adaptée à l'approvisionnement énergétique de votre usine et garantissant qu'elle peut fournir des capacités de chauffage stables et efficaces. 4. Durabilité et sélection des matériaux : le creuset doit être résistant aux températures élevées, à l'usure et à la corrosion pour résister aux températures élevées et à l'érosion des alliages métalliques liquides lors des opérations de moulage sous pression. La sélection de creusets fabriqués à partir de matériaux de haute qualité et de matériaux réfractaires peut prolonger la durée de vie et réduire les coûts de maintenance. 5. Système de contrôle et capacités d'automatisation : les creusets modernes sont généralement équipés de systèmes avancés de contrôle de la température et de la pression pour garantir que les alliages métalliques maintiennent des paramètres de processus stables tout au long du processus de chauffage et d'isolation. Certains creusets disposent également de fonctions de contrôle et d'acquisition de données automatisées, qui contribuent à améliorer le contrôle et la cohérence du processus de production. 6. Considérations de sécurité et environnementales : Assurez-vous que le creuset sélectionné répond aux normes de sécurité et prend en compte son impact sur l'environnement. Certaines conceptions de creusets incluent des systèmes de traitement des gaz d'échappement pour réduire les impacts négatifs sur l'environnement et garantir la sécurité des opérateurs. 7. Rentabilité et considérations globales : Enfin, choisissez le creuset approprié en fonction des contraintes budgétaires et de financement. Tenez compte du coût d'achat, des coûts d'exploitation et des ...

Selon les données publiées par la China Foundry Association, tirées par la croissance rapide des véhicules à énergie nouvelle et le développement de véhicules légers, la production globale de moulage sous pression d'alliages d'aluminium pour automobiles en Chine a montré une tendance à la hausse fluctuante ces dernières années. , et le moulage sous pression intégré à grande échelle a déclenché une tendance de développement imparable dans l'industrie mondiale du moulage sous pression. L'exposition internationale de moulage sous pression de non-ferreux de Shanghai 2024 (CID et CNF), dont le thème est « Le développement de véhicules à énergie nouvelle construit un nouveau modèle mondial de moulage sous pression », a été inaugurée en grande pompe et de très grandes pièces moulées sous pression automobiles de 900 à 16 000 tonnes ont fait leur première splendide apparence. Ce qui suit est une présentation de pièces moulées sous pression d'un très grand équipement de fabrication de moulage automobile 900T-16000T : Plaque de base arrière intégrée grand moulage (machine de moulage sous pression 9000T) Cabine avant de moulage sous pression intégrée (machine de moulage sous pression 9000T) Corps de batterie à double injection, châssis global de moulage sous pression intégré ( machine de moulage sous pression à îlot de moulage sous pression à double injection 13 000 T) Bac à batterie (machine de coulée sous pression 16000T) Les produits ci-dessus montrent qu'avec les progrès continus de la technologie de moulage sous pression , les moulages sous pression extra-larges joueront un rôle clé dans la promotion de l'allègement des véhicules à énergie nouvelle, l'amélioration de l'efficacité énergétique et la réduction des coûts. À l'avenir, la technologie de moulage sous pression intégrée à grande échelle sera l'orientation technique clé à déployer par les principales entreprises du secteur et contribuera davantage au développement de l'industrie mondiale des véhicules à énergie nouvelle !

L'Aïd al-Adha est l'une des trois grandes fêtes de l'Islam. « Eid al-Adha » signifie « sacrifice » ou « sacrifice d'animaux », ce qui signifie offrir des sacrifices à Dieu avec dévotion. « Eid al-Adha » signifie aussi « proximité » ou « approche ». L'activité principale de l'Aïd al-Adha consiste à sacrifier du bétail, généralement des bovins, des moutons, des chèvres et d'autres animaux. Cette activité reflète le respect et la gratitude des Pakistanais pour la vie, mais aussi un respect et un soin pour le bétail. En même temps, c'est aussi une culture sacrificielle, priant pour la bénédiction et la paix des dieux en sacrifiant du bétail. C'est un moment de joie, de prière et de don ! Machine de moulage sous pression Bengbu Longhua Co., Ltd. Eid Adha Moubarak à tous les frères et sœurs musulmans ! عيد سعيد.عيد مبارك تقبل الله منا ومنكم صالح الاعمال!

Pendant le fonctionnement de la machine de coulée sous pression à chambre froide , en raison de la haute pression, de la température élevée et des mouvements mécaniques fréquents, certaines pièces sont sujettes à l'usure ou aux dommages. Voici quelques parties vulnérables courantes de la machine de coulée sous pression à chambre froide et leurs suggestions d'entretien : Parties vulnérables communes 1. Moule Raison : Les impacts fréquents et les cycles de refroidissement du métal à haute température et haute pression peuvent facilement provoquer l'usure du moule et des fissures de fatigue thermique. Suggestions d'entretien : vérifiez régulièrement la surface du moule, réparez-la et remplacez-la à temps ; gardez la surface du moule propre et lisse et utilisez des lubrifiants et des agents de démoulage de haute qualité. 2. Buse (buse d'injection) Raison : L'impact à haute température et à haute pression du métal en fusion peut provoquer l'usure ou le colmatage de la buse. Suggestions d'entretien : Nettoyer régulièrement la buse, vérifier son usure et la remplacer si nécessaire ; assurez-vous que le matériau et la conception de buse appropriés sont utilisés. 3. Tige de piston (piston d'injection) Raison : La tige du piston est soumise à une pression et à un frottement élevés pendant le processus d'injection et est sujette à l'usure. Suggestions d'entretien : Vérifiez régulièrement l'état de surface de la tige du piston pour vous assurer qu'elle est bien lubrifiée et remplacez à temps la tige du piston très usée. 4. Bagues d'étanchéité et joints Cause : Les bagues d'étanchéité et les joints des systèmes hydrauliques sont sujets au vieillissement, à la déformation ou aux dommages sous haute pression, entraînant des fuites d'huile hydraulique. Suggestions d'entretien : vérifiez et remplacez régulièrement les bagues d'étanchéité et les joints pour garantir les performances d'étanchéité du système hydraulique et utilisez des matériaux d'étanchéité de haute qualité. 5. Goupilles de guidage et douilles de guidage Cause : Les broches de guidage et les manchons de guidage sont soumis à une friction plus importante lors de la fermeture et de l'ouverture du moule et sont sujets à l'usure. Suggestions d'entretien : Lubrifiez régulièrement les axes de guidage et les manchons de guidage, vérifiez leur usure et remplacez-les si nécessaire. 6. Système hydraulique Cause : Les pompes à huile hydraulique, les vannes et les cylindres sont sujets à l'usure et au vieillissement dans des environnements de travail à haute pression, ce qui entraîne une efficacité réduite ou une défaillance du système. Suggestions d'entretien : remplacez régulièrement l'huile hydraulique, gardez le système hydraulique propre, vérifiez l'état de fonctionnement de chaque composant et réparez ou remplacez les composants défectueux en temps opportun. 7. Composants électriques Cause : Des opérations électriques fréquentes et des facteurs environnementaux (tels qu'une température et une humidité él...

Le processus de moulage sous pression des ustensiles de cuisine consiste à donner au métal (généralement un alliage d’aluminium) une forme spécifique à travers un moule. Ce processus garantit que la batterie de cuisine a une excellente conductivité thermique, une durabilité et une belle apparence. Voici le processus détaillé de moulage sous pression des ustensiles de cuisine : 1. Préparation du matériel Matières premières métalliques : L’alliage d’aluminium est généralement sélectionné en raison de son poids léger et de sa bonne conductivité thermique. Fusion d'alliages : l'alliage d'aluminium est fondu dans un four et des éléments d'alliage appropriés sont ajoutés pour améliorer les propriétés mécaniques et la résistance à la corrosion du matériau. 2. Conception et production de moules Conception du moule : le moule est conçu en fonction de la forme et de la taille de la batterie de cuisine. Le moule doit avoir une haute précision et une résistance aux températures élevées. Production de moules : le moule est fabriqué en acier à haute résistance et finement traité pour garantir que la surface du moule est lisse et répond aux exigences de conception. 3. Préchauffage du moule Avant le moulage sous pression, le moule est préchauffé. Le préchauffage aide le métal à être réparti plus uniformément lorsqu'il est injecté dans le moule, réduisant ainsi les pores et les défauts de fermeture à froid. 4. Moulage sous pression Injection de métal : l'alliage d'aluminium fondu est injecté dans le moule préchauffé à travers la machine de moulage sous pression. La haute pression amène le métal à remplir rapidement le moule et à former la forme de base du pot. Refroidissement et solidification : Maintenez une pression élevée et attendez que l'alliage d'aluminium refroidisse et se solidifie, généralement quelques secondes à quelques minutes. 5. Démoulage Une fois le métal refroidi et solidifié, ouvrez le moule et retirez délicatement le flan de pot formé. 6. Post-traitement Découpage et ébavurage : éliminez l'excès de matériau et les bavures générés lors du processus de moulage sous pression pour rendre les bords lisses. Usinage : des traitements ultérieurs tels que le perçage, le tournage et le fraisage sont effectués selon les besoins pour garantir la précision dimensionnelle et la finition de surface. 7. Traitement de surface Polissage et meulage : polissez et meulez la surface du pot pour améliorer sa brillance et sa beauté. Pulvérisation ou galvanoplastie : le traitement de pulvérisation ou de galvanoplastie est effectué selon les exigences du produit pour augmenter l'effet d'apparence et améliorer la résistance à la corrosion. Revêtement antiadhésif : de nombreuses casseroles doivent être recouvertes d'un revêtement antiadhésif pour garantir que les aliments ne collent pas à la casserole pendant la cuisson. 8. Contrôle qualité Inspection de qualité stricte du produit fini pour garantir qu'il répond aux spécifications de conception et aux normes de qualité. L...

Le processus de moulage sous pression des plaquettes de frein implique une série d'étapes visant à garantir que des produits de haute qualité sont fabriqués conformément aux normes de sécurité automobile. Ce qui suit est un processus typique de moulage sous pression de plaquettes de frein : 1. Préparation du matériel Les matériaux des plaquettes de frein comprennent généralement des matériaux de friction, des adhésifs et des plaques de support métalliques. La préparation des matériaux de moulage sous pression comprend la sélection de la formule du matériau de friction et du métal appropriés. 2. Préparation du moule Selon les exigences de conception de la plaquette de frein, un moule spécial de moulage sous pression est fabriqué. Le moule est généralement fabriqué en acier résistant aux hautes températures et à haute résistance pour garantir la durée de vie et la qualité du moulage sous pression. 3. Chauffage Préchauffez la plaque de support métallique et le moule à la température appropriée pour garantir que les matériaux peuvent être répartis uniformément et former une bonne liaison pendant le processus de moulage sous pression. 4. Moulage sous pression Placement de la plaque de support en métal : placez la plaque de support en métal préchauffée dans le moule. Injection de matériau de friction : Le matériau de friction est injecté dans le moule à haute pression afin qu'il remplisse uniformément le moule et recouvre la plaque de support métallique. Moulage sous pression : une pression élevée est appliquée par la presse pour lier fermement le matériau de friction à la plaque de support métallique et former la forme prédéterminée des plaquettes de frein. 5. Refroidissement et durcissement Le moule est laissé refroidir afin que le matériau de friction se solidifie et atteigne les propriétés mécaniques nécessaires. Le temps et les conditions de refroidissement varient en fonction du matériau et de la conception du moule. 6. Démoulage La plaquette de frein moulée est retirée du moule et inspectée pour déceler des défauts tels que des pores, des fissures, etc. 7. Post-traitement La plaquette de frein démoulée est soumise au post-traitement nécessaire, notamment l'ébavurage, le nettoyage, le traitement thermique et d'autres étapes pour améliorer sa durabilité et ses performances. 8. Inspection et tests La plaquette de frein est soumise à une inspection de qualité et à des tests de performance rigoureux pour garantir qu'elle répond aux normes pertinentes et aux exigences des clients. Les éléments de test courants comprennent les tests de dureté, les tests de résistance à l'usure, les tests de résistance au cisaillement, etc. 9. Emballage et expédition Les plaquettes de frein qualifiées sont emballées, clairement marquées et prêtes à être expédiées aux clients ou aux usines d'assemblage. Grâce aux étapes ci-dessus, les fabricants sont en mesure de produire des plaquettes de frein qui répondent aux normes de sécurité et de performance pour garantir les per...

Les lampes LED moulées sous pression peuvent rencontrer divers problèmes lors de la production et de l'utilisation. Voici quelques problèmes courants ainsi que leurs causes et solutions possibles : 1. Porosité et retrait Cause : Conception déraisonnable du moule , paramètres de coulée incorrects, métal fondu formant des pores ou rétrécissement lors du refroidissement. Solution: Optimisez la conception du moule pour garantir que le gaz contenu dans le moule peut être évacué en douceur. Ajustez les paramètres de coulée tels que la pression et la température. Utilisez un processus de moulage sous vide pour réduire les résidus de gaz. 2. Arrêt à froid et repère de débit Cause : Le métal en fusion refroidit trop rapidement lorsqu'il coule dans le moule, formant ainsi une fermeture à froid ; un écoulement inégal du métal provoque des marques d'écoulement. Solution: Augmentez la température du moule et la température de coulée du métal fondu pour améliorer la fluidité du métal. Ajustez la vitesse et la pression de versement. Assurez-vous que le métal en fusion coule uniformément dans le moule. 3. Adhésion au moule et déformation des pièces moulées Cause : Une finition de surface du moule insuffisante ou une conception de moule déraisonnable fait que les pièces moulées collent au moule ou se déforment. Solution: Utilisez un agent de démoulage de haute qualité pour garantir une surface de moule lisse. Optimisez la conception du moule pour garantir que le moulage peut être démoulé en douceur. Vérifiez et réglez le système de refroidissement du moule. 4. Taille instable Cause : Un contrôle instable de la température du moule ou des paramètres de coulée incohérents entraînent une taille de coulée instable. Solution: Assurez une température de moule stable et utilisez un système de contrôle de la température. Contrôlez strictement les paramètres de coulée tels que la pression, la température et le temps. 5. Défauts de surface Cause : Des défauts sur la surface du moule ou des matériaux en alliage d'aluminium impurs utilisés entraînent des défauts sur la surface de coulée. Solution: Vérifiez et entretenez régulièrement le moule pour vous assurer que sa surface est lisse et exempte de défauts. Utilisez des matériaux en alliage d'aluminium de haute qualité pour éviter les impuretés. Améliorez le processus de traitement de surface du moule et améliorez la qualité de surface du moule. 6. Défauts internes Cause : Des impuretés ou des gaz sont mélangés au liquide métallique pendant le processus de coulée, entraînant des défauts à l'intérieur de la pièce moulée. Solution: Améliorez le niveau de purification du liquide métallique et utilisez des filtres et des équipements sous vide. Optimisez la conception du système de coulée pour réduire le mélange de gaz et d’impuretés. Nettoyer et entretenir régulièrement l'équipement pour assurer la propreté et la stabilité du processus de production. 7. Fissuration à chaud et fissuration à froid Cause : Un refroidissement trop r...