Il peut y avoir des problèmes courants dans le processus de production des pots en aluminium moulé sous pression, qui affecteront la qualité et les performances des produits. Voici quelques problèmes courants et leurs solutions : 1. Trous et pores Cause: Le gaz présent dans le liquide d’aluminium n’est pas complètement éliminé. Une conception ou un fonctionnement incorrect du moule entraîne une incapacité à évacuer le gaz en douceur. Solution: Améliorer le processus de fusion et de raffinage du liquide d'aluminium pour assurer un dégazage suffisant. Ajustez la conception du moule et optimisez le système d’échappement. Contrôlez la vitesse et la pression de moulage sous pression pour éviter que le gaz ne soit trop rapide ou trop lent et ne puisse pas être déchargé. 2. Retrait et déformation Cause: Le volume diminue lors du refroidissement du liquide d'aluminium. Conception incorrecte du moule et refroidissement irrégulier. Solution: Optimisez la conception des moules pour garantir un refroidissement uniforme. Ajustez la température de coulée du liquide d'aluminium et la température du moule pour contrôler la vitesse de refroidissement. Utilisez un système de refroidissement et un temps de refroidissement adaptés. 3. Défauts de surface (tels que fissures, piqûres) Cause: Mauvaise fluidité du liquide aluminium et remplissage irrégulier. Température du moule inappropriée. Solution: Augmentez la température de coulée du liquide d'aluminium pour améliorer la fluidité. Ajustez la température du moule pour vous assurer qu'il fonctionne dans la plage de température appropriée. Entretenez et nettoyez régulièrement le moule pour garantir une surface lisse. 4. Oxydation et inclusions Cause: Le liquide d'aluminium est exposé à l'air et produit des oxydes. Les impuretés sont mélangées au liquide d’aluminium ou ne sont pas complètement éliminées. Solution: Améliorez les mesures de protection pendant le processus de fusion liquide de l’aluminium et utilisez une protection par gaz inerte. Améliorez le processus de raffinage du liquide d'aluminium pour garantir que les inclusions sont complètement éliminées. Nettoyez régulièrement le four et les outils pour éviter les impuretés. 5. Fissuration à chaud Cause: Des contraintes internes sont générées lors du refroidissement du liquide d’aluminium. Une conception ou un fonctionnement incorrect du moule entraîne une concentration des contraintes. Solution: Optimisez la conception des moules pour éviter les zones de concentration de contraintes. Ajustez la vitesse de refroidissement pour contrôler la répartition des contraintes pendant le processus de refroidissement. Utilisez des moyens de refroidissement et des méthodes de refroidissement appropriés. 6. Remplissage incomplet Cause: Mauvaise fluidité du liquide aluminium ou vitesse de coulée insuffisante. La température du moule est trop basse ou l'échappement n'est pas fluide. Solution: Augmentez la température de coulée et la vitesse de coulée du liquide d'aluminium. ...

Certains problèmes courants pouvant survenir avec les poêles en aluminium moulé sous pression comprennent : 1. Déformation ou décoloration : en raison de la conductivité thermique élevée de l'aluminium, le pot peut être déformé ou décoloré en raison de températures élevées ou de changements brusques de température pendant l'utilisation. 2. Usure de la surface : une utilisation prolongée ou inappropriée peut provoquer une usure de la surface du pot, surtout si de la vaisselle en métal ou des couteaux sont utilisés pour essuyer le pot en aluminium. 3. Aliments collants : Sans revêtement approprié ni entretien régulier, les aliments peuvent coller aux casseroles en aluminium, ce qui rend le nettoyage difficile. 4. Le fond du pot est bosselé : une utilisation prolongée ou une collision peut provoquer un bosselement du fond du pot en aluminium, ce qui peut affecter les performances de conduction thermique. 5. Usure du revêtement : certains pots en aluminium sont recouverts d'un revêtement pour empêcher les aliments de coller, mais une utilisation à long terme ou une utilisation inappropriée peut entraîner l'usure du revêtement et doit être remplacé régulièrement. 6. Migration des métaux : les pots en aluminium de mauvaise qualité ou de qualité inférieure peuvent avoir des problèmes de migration des métaux, libérant des éléments métalliques tels que l'aluminium dans les aliments, ce qui peut affecter la santé. 7. Fuite d'huile et d'eau : Il peut y avoir des problèmes de qualité dans les joints de soudure de certains pots en aluminium, entraînant des fuites d'huile et d'eau. Pour éviter ces problèmes, il est très important de choisir un pot en aluminium de haute qualité et de suivre les bonnes méthodes d'utilisation et d'entretien.

Au cours du processus de fabrication de radiateurs moulés sous pression, vous pouvez rencontrer des problèmes courants, en voici quelques-uns : 1. Stomates et bulles : Description du problème : La porosité et les bulles sont des défauts courants dans le processus de moulage sous pression et peuvent apparaître à la surface ou à l'intérieur du radiateur. Solution : optimisez le processus de moulage sous pression pour garantir un écoulement fluide du métal et éviter que des gaz ne soient piégés dans la pièce moulée. La génération de pores et de bulles peut être réduite en améliorant la conception du moule, en contrôlant la température et la vitesse de coulée et en adoptant un système de coulée approprié. 2. Fissures thermiques : Description du problème : pendant le processus de refroidissement du radiateur, des fissures thermiques peuvent se produire en raison d'une température inégale du métal ou d'un refroidissement rapide. Solution : optimisez le processus de coulée, contrôlez la vitesse de refroidissement et l'uniformité de la température du métal, et évitez un refroidissement excessif ou l'apparition de zones de concentration de contraintes. De plus, la composition de l'alliage et les paramètres de processus appropriés sont sélectionnés pour réduire l'apparition de fissures à chaud. 3. Déformation et écart dimensionnel : Description du problème : Le radiateur peut rétrécir et se déformer de manière inégale pendant le processus de refroidissement, entraînant un écart de taille ou une forme irrégulière. Solution : optimisez la conception du moule, tenez compte du retrait du radiateur et utilisez un système de refroidissement approprié pour garantir que la pièce moulée est refroidie uniformément et éviter toute déformation. De plus, des processus de post-traitement, tels que le traitement thermique ou l'usinage, peuvent être utilisés pour corriger les écarts dimensionnels des pièces moulées. 4. Problèmes de qualité de surface : Description du problème : La surface du radiateur peut être oxydée, tachée ou rugueuse. Solution : Renforcez le traitement de surface du moule, tel que le polissage, le sablage, etc., pour améliorer la qualité de la surface. De plus, les matériaux de revêtement doivent être sélectionnés et utilisés de manière rationnelle pour contrôler la réaction d'oxydation pendant le processus de coulée afin de réduire l'apparition de défauts de surface. En optimisant le processus, en améliorant les équipements et en renforçant la gestion de la qualité, ces problèmes peuvent être résolus efficacement et la qualité et l'efficacité de la production des radiateurs moulés sous pression peuvent être améliorées.

Il existe certaines différences dans le principe de réfrigération et les méthodes de travail des machines à eau froide à vis refroidies par air et des machines à eau froide refroidies par air . Cela se reflète principalement dans le type de compresseur et la méthode de réfrigération : 1. Type de compresseur : Machine à eau froide à vis éolienne : utilisez un compresseur à vis comme composant principal du système de réfrigération. Le compresseur à vis comprime le réfrigérant grâce à la rotation de la vis, ce qui offre des performances de réfrigération efficaces et stables et convient à un grand système de réfrigération. Machine à eau froide-froide : Généralement un compresseur à piston ou un compresseur à vis. Par rapport à la machine à eau froide à vis, le type de compresseur de la machine à eau froide refroidie par air peut être plus diversifié, mais dans certains cas, le compresseur alternatif peut être inférieur à celui du compresseur à vis, mais l'efficacité est généralement inférieure. 2. Méthode de réfrigération : Machine à eau froide à vis éolienne : utilisez un ventilateur pour faire circuler l'air sur le condenseur, de manière à refroidir le réfrigérant et à distribuer la chaleur dans l'environnement. Cette méthode peut économiser les ressources en eau et convient au système de refroidissement sans eau. Machine à eau froide-froide : Elle utilise également un ventilateur pour faire circuler l'air sur le condenseur, mais son type de compresseur ne peut pas être limité au type à vis, qui peut être duplex. Cette méthode peut également distribuer de la chaleur dans l’environnement, mais dans certains cas, davantage de ressources en eau peuvent être nécessaires pour maintenir l’effet de refroidissement. En résumé, la machine à eau froide à vis refroidie par air présente quelques différences dans le type et la méthode de refroidissement du compresseur et dans la méthode de refroidissement. Les machines à eau froide à vis ont généralement une efficacité énergétique et une stabilité plus élevées, adaptées aux exigences des grands systèmes de réfrigération, tandis que les machines à eau froide refroidies par air peuvent présenter certains avantages en termes de méthode de refroidissement et de coût, adaptées aux besoins des petites et moyennes entreprises. systèmes de réfrigération dimensionnés.

Les refroidisseurs ponctuels et les contrôleurs de température des moules sont deux dispositifs couramment utilisés pour contrôler la température des moules . Ils présentent quelques différences dans les principes de fonctionnement et les scénarios d'application : 1. Machine de refroidissement : Principe de fonctionnement : Le refroidisseur ponctuel contrôle la température du moule en injectant directement du réfrigérant dans le canal de refroidissement du moule. Le processus de réfrigération est généralement réalisé à l'aide de composants tels que des compresseurs , des condenseurs , des évaporateurs et des systèmes de contrôle. Scénario d'application : le refroidisseur ponctuel convient aux scénarios où un contrôle précis de la température du moule est requis, en particulier pour les moules grands et complexes et les processus de production qui nécessitent une qualité de produit élevée. Les refroidisseurs ponctuels offrent généralement une plus grande précision et stabilité de contrôle de la température. 2. Contrôleur de température du moule : Principe de fonctionnement : le contrôleur de température du moule fait circuler le fluide caloporteur (généralement de l'eau ou de l'huile) à travers les canaux de refroidissement du moule pour absorber ou libérer de la chaleur afin de contrôler la température du moule. Le contrôleur de température du moule comprend des éléments chauffants, des pompes de circulation, des systèmes de contrôle et d'autres composants. Scénario d'application : le contrôleur de température du moule convient aux situations où les exigences de température du moule ne sont pas trop strictes, comme dans le moulage par injection plastique, le moulage sous pression et d'autres processus de production. Les contrôleurs de température de moule offrent généralement un coût relativement faible et un fonctionnement plus simple, mais la précision du contrôle de température peut ne pas être aussi élevée que celle des refroidisseurs ponctuels. En général, les refroidisseurs ponctuels conviennent aux scénarios de production avec des exigences plus élevées en matière de contrôle de la température des moules, tandis que les contrôleurs de température des moules sont plus adaptés aux besoins généraux de contrôle de la température des moules. Le choix de l'équipement à utiliser doit être déterminé en fonction des besoins spécifiques de production, de la conception des moules et des exigences de qualité du produit.

Avis de fête du Travail 2024 Chers amis : La fête du Travail tant attendue est enfin là. Longhua Technology souhaite à tous de joyeuses fêtes ! A la demande du Conseil d'Etat, la période des vacances du 1er mai est de : 5 jours fériés du 1er mai au 5 mai, avec des horaires de travail le 28 avril (dimanche) et le 11 mai (samedi). Longhua Technology rappelle chaleureusement à nos nouveaux et anciens clients respectés : les vacances du 1er mai approchent. Afin de garantir que la production de votre entreprise puisse se poursuivre sans problème après les vacances, veuillez mettre en place les éléments suivants avant les vacances : 1. Pour les clients qui doivent éteindre le four pendant les vacances, assurez-vous de nettoyer le liquide d'aluminium dans le creuset avant de refroidir le creuset ; s'il reste beaucoup d'aluminium liquide dans le creuset, le liquide d'aluminium solidifié dilatera facilement le creuset lorsque le four sera à nouveau ouvert. fissure; 2. Si le client a l'intention de garder le poêle au chaud pendant les vacances, veuillez également régler la température de conservation de la chaleur au-dessus de 650 degrés. 3. Pour les clients qui redémarrent le four après les vacances, veuillez répéter le processus de préchauffage initial du creuset, vider le creuset et préchauffer plus longtemps que le préchauffage initial. 4. Lorsque vous ajoutez des matériaux une fois le creuset préchauffé, veillez à faire attention. Les lingots doivent être placés verticalement dans le creuset et ne peuvent pas être placés trop ou trop serrés à la fois pour éviter de fissurer le creuset.

La machine de moulage sous pression à chambre froide présente les avantages suivants dans la production de pots en alliage d'aluminium : Moulage précis : les machines de moulage sous pression à chambre froide peuvent fournir des moulages de haute précision pour garantir que la forme, la taille et la qualité de surface des pots en alliage d'aluminium répondent aux exigences, garantissant ainsi la qualité et la stabilité du produit. Production à haute efficacité : la machine de moulage sous pression à chambre froide a un cycle de production rapide, peut rapidement remplir le moule et le refroidir rapidement, de sorte qu'elle peut considérablement améliorer l'efficacité de la production et répondre à la demande du marché. Excellente qualité de surface : la machine de moulage sous pression à chambre froide peut contrôler efficacement la finition de surface et les défauts de surface des pièces moulées pour produire des pots en alliage d'aluminium avec un aspect lisse, sans pores et sans défauts, améliorant ainsi l'esthétique et la valeur ajoutée du produit. Propriétés mécaniques optimisées : grâce à la technologie de moulage sous pression en chambre froide, la structure uniforme et les propriétés mécaniques optimisées des pots en alliage d'aluminium peuvent être obtenues, améliorant ainsi la résistance, la dureté et la résistance à l'usure du produit et améliorant la durée de vie du produit. Économie de coûts de matériaux : la machine de moulage sous pression à chambre froide peut réduire le taux de rebut, maximiser l'utilisation des matières premières, réduire les coûts de production et améliorer les avantages économiques de l'entreprise. En résumé, la machine de moulage sous pression à chambre froide présente les avantages d'un moulage précis, d'une production efficace, d'une excellente qualité de surface, de propriétés mécaniques optimisées et d'économies lors de la production de pots en alliage d'aluminium, ce qui en fait un choix idéal pour l'industrie de fabrication de pots en alliage d'aluminium.

Avantages de l’utilisation d’ une machine de moulage sous pression à chambre froide pour produire des lampes LED en alliage d’aluminium : Fabrication de haute précision : la machine de moulage sous pression à chambre froide dispose d'un système précis de contrôle de la pression et de la température, qui peut atteindre une haute précision et une stabilité dimensionnelle des pièces moulées , garantissant l'apparence et les exigences fonctionnelles des lampes LED. Excellente conductivité thermique : l'alliage d'aluminium a une bonne conductivité thermique et peut dissiper efficacement la chaleur, ce qui contribue à l'effet de dissipation thermique des lampes LED et améliore la durée de vie et la stabilité des lampes LED. Conception légère : l'alliage d'aluminium est un matériau léger et les lampes LED en alliage d'aluminium produites à l'aide de machines de moulage sous pression à chambre froide sont plus légères, ce qui contribue à réduire la charge sur le dispositif de suspension et à réduire les coûts de transport. Rentabilité : les lampes LED en alliage d'aluminium produites par la machine de moulage sous pression à chambre froide ont un cycle de production efficace et rentable, et peuvent réaliser une production de masse et une production à grande échelle, réduisant ainsi les coûts de production. Excellente qualité de surface : la machine de moulage sous pression à chambre froide peut produire des pièces moulées en alliage d'aluminium avec des surfaces lisses, sans pores ni défauts, ce qui contribue à améliorer la qualité de l'apparence et l'image du produit des lampes LED. Des conceptions complexes peuvent être réalisées : la machine de moulage sous pression en chambre froide dispose de capacités de conception et de fabrication de moules flexibles , qui peuvent réaliser des structures et des exigences de conception complexes et répondre aux divers besoins des produits d'éclairage LED. Respectueux de l'environnement et durable : l'alliage d'aluminium est un matériau recyclable. Les lampes LED en alliage d'aluminium produites à l'aide de machines de moulage sous pression à chambre froide répondent à des exigences respectueuses de l'environnement et durables et contribuent à réduire le gaspillage des ressources et la pollution de l'environnement. En résumé, l'utilisation de machines de moulage sous pression à chambre froide pour produire des lampes LED en alliage d'aluminium présente les avantages d'une fabrication de haute précision, d'une excellente conductivité thermique, d'une conception légère, d'une rentabilité, d'une excellente qualité de surface, de la capacité de réaliser des conceptions complexes et durabilité environnementale et constitue une solution idéale. Une méthode de production efficace et fiable adaptée à l’industrie de l’éclairage LED.