L'alliage d'aluminium coulé présente certains avantages que d'autres pièces moulées ne peuvent égaler, tels qu'une belle apparence, un poids léger, une résistance à la corrosion et d'autres avantages, ce qui le rend largement préféré par les utilisateurs, d'autant plus que le poids léger des automobiles, les pièces moulées en alliage d'aluminium coulé ont été largement utilisées dans le Applications de l'industrie automobile.   La densité de l'alliage d'aluminium coulé est inférieure à celle de la fonte et de l'acier moulé, mais sa résistance spécifique est supérieure. Par conséquent, l'utilisation de pièces moulées en alliage d'aluminium dans les mêmes conditions de charge peut réduire le poids de la structure, de sorte que les pièces moulées en alliage d'aluminium sont largement utilisées dans l'industrie aéronautique, les machines électriques et la fabrication de machines de transport. L'alliage d'aluminium a un bon brillant de surface et une bonne résistance à la corrosion dans l'atmosphère et l'eau douce, il est donc largement utilisé dans la fabrication d'ustensiles civils. L'aluminium pur a une bonne résistance à la corrosion dans les milieux acides oxydants tels que l'acide nitrique et l'acide acétique, de sorte que les pièces moulées en aluminium ont également certaines utilisations dans l'industrie chimique. L'aluminium pur et les alliages d'aluminium ont une bonne conductivité thermique. Ils conviennent également aux dispositifs d'échange de chaleur utilisés dans la production chimique et aux pièces nécessitant une bonne conductivité thermique sur les machines électriques, telles que les culasses et les pistons des moteurs à combustion interne. fabrication.

After the production of aluminum die castings is completed, there will be some small defects such as air bubbles, cracks and deformation, which will affect our use. So what directly causes these defects? Let me introduce it to you! Les causes des défauts directs dans les moulages sous pression en aluminium sont généralement dues à des schémas de moulage et de moulage sous pression incorrects ; ou une conception structurelle déraisonnable des pièces moulées, des méthodes de fonctionnement incorrectes et des conditions de processus de coulée incorrectes ; opérateurs non qualifiés et autres raisons. Causera des défauts directs dans les moulages sous pression en aluminium. Les pièces moulées sous pression en aluminium jouent un rôle extrêmement important dans le fonctionnement mécanique. Lors de l'achat, nous devons faire attention à ne pas acheter de pièces moulées sous pression en aluminium défectueuses. Si nous les achetons, nous devons les réparer à temps avant de les utiliser.

Deux matrices sont utilisées dans le moulage sous pression ; l'un s'appelle la "moitié de la matrice de couverture" et l'autre la "moitié de la matrice d'éjection". L'endroit où ils se rencontrent s'appelle la ligne de séparation. La matrice de couverture contient la carotte (pour les machines à chambre chaude) ou le trou de tir (pour les machines à chambre froide), qui permet au métal en fusion de s'écouler dans les matrices; cette caractéristique correspond à la buse d'injection sur les machines à chambre chaude ou à la chambre de tir dans les machines à chambre froide . La matrice d'éjection contient les broches d'éjection et généralement le coureur, qui est le chemin de la carotte ou du trou de tir à la cavité du moule. La matrice de couverture est fixée au plateau fixe ou avant de la machine de coulée, tandis que la matrice d'éjection est fixée au plateau mobile. La cavité du moule est découpée en deux inserts de cavité, qui sont des pièces séparées qui peuvent être remplacées relativement facilement et boulonnées dans les moitiés de matrice.

Le moulage sous pression à chambre chaude , également connu sous le nom de machines à col de cygne , repose sur un bassin de métal en fusion pour alimenter la matrice. Au début du cycle le piston de la machine est rétracté, ce qui permet au métal en fusion de remplir le "col de cygne". Le piston pneumatique ou hydraulique force ensuite ce métal hors du col de cygne dans la matrice. Les avantages de ce système comprennent des temps de cycle rapides (environ 15 cycles par minute) et la commodité de fondre le métal dans la machine de coulée . Les inconvénients de ce système sont qu'il est limité à une utilisation avec des métaux à bas point de fusion et que l'aluminium ne peut pas être utilisé car il capte une partie du fer lorsqu'il se trouve dans le bain en fusion. Par conséquent, les machines à chambre chaude sont principalement utilisées avec des alliages à base de zinc, d'étain et de plomb.

Les principaux alliages de moulage sous pression sont : le zinc, l'aluminium, le magnésium, le cuivre, le plomb et l'étain. Les alliages de moulage sous pression spécifiques comprennent : le zinc aluminium ; aluminium selon, par exemple, les normes de l'Aluminium Association (AA) : AA 380, AA 384, AA 386, AA 390 ; et magnésium AZ91D. Voici un résumé des avantages de chaque alliage : Depuis 2008 [mise à jour], les limites de poids maximales pour les pièces moulées en aluminium, laiton, magnésium et zinc sont estimées à environ 70 livres (32 kg), 10 livres (4,5 kg), 44 livres (20 kg) et 75 livres (34 kg), respectivement. À la fin de 2019, des presses capables de couler sous pression des pièces uniques de plus de 100 kilogrammes (220 lb) étaient utilisées pour produire des composants de châssis en aluminium pour les voitures.

Nous fabriquons des machines de moulage sous pression avancées de 3 400 à 92 000 kN de force de verrouillage. D'une machine unique à une cellule de coulée sous pression entièrement intégrée, nous construisons des solutions personnalisées pour votre fonderie. Chaque système de moulage sous pression est conçu pour répondre à vos besoins de production précis. Nos solutions, axées sur la disponibilité, le temps de cycle et la production de qualité, sont utilisées pour produire des composants exigeants dans une large gamme d'applications à travers le monde. Nous offrons une solution intégrée. Chaque système est adapté aux pièces que vous produisez, à vos processus et à l'environnement de votre usine, vous garantissant ainsi l'efficacité, la qualité, la facilité d'utilisation et l'automatisation adaptées à vos besoins précis. Le matériau utilisé définit l'épaisseur de section minimale et le tirant d'eau minimal requis pour une coulée, comme indiqué dans le tableau ci-dessous. La section la plus épaisse doit être inférieure à 13 mm (0,5 po), mais peut être supérieure. La première et la plus importante étape vers notre vision est l'introduction de notre système de gestion de cellule SmartCMS, pour permettre à un point d'accès de visualiser, de contrôler et d'exploiter l'ensemble de la cellule de moulage sous pression. Nous proposons une gamme complète de périphériques, des systèmes d'aspiration, pulvérisateurs et marqueurs aux louches, extracteurs et robots. L'intégration de nos périphériques permet un concept de fonctionnement cohérent, pour une manipulation plus facile de votre système de moulage sous pression. De plus, nous pouvons intégrer vos périphériques préférés dans votre solution de production personnalisée. Nous proposons une gamme complète de périphériques, des systèmes d'aspiration, pulvérisateurs et marqueurs aux louches, extracteurs et robots. L'intégration de nos périphériques permet un concept de fonctionnement cohérent, pour une manipulation plus facile de votre système de moulage sous pression. De plus, nous pouvons intégrer vos périphériques préférés dans votre solution de production personnalisée.

Les machines de moulage sous pression en alliage d'aluminium ont révolutionné la production de formes complexes avec une grande précision. Ces machines utilisent une haute pression pour injecter de l'aluminium fondu dans des moules en acier. Le résultat est un produit hautement durable et fiable qui peut être utilisé dans une variété d'industries. Dans cet article, nous explorerons les différents aspects des machines de moulage sous pression en alliage d'aluminium , notamment leur fonctionnement, leur conception et leurs dimensions. Les machines de moulage sous pression en aluminium utilisent une pression élevée pour injecter de l'aluminium fondu dans les moules. Le processus est très efficace et peut produire rapidement des produits de haute qualité. L'aluminium fondu est chauffé à une température d'environ 700°C puis injecté dans un moule sous une pression pouvant atteindre 1 200 bars. La pression est maintenue jusqu'à ce que l'aluminium se solidifie, puis le moule est ouvert pour révéler le produit fini. Ce processus peut être répété plusieurs fois pour produire un grand nombre de pièces identiques.

Les machines de moulage sous pression à chambre froide sont utilisées dans un large éventail d'applications, y compris la fabrication de pièces automobiles, de composants aérospatiaux et de machines industrielles. Ces machines sont particulièrement utiles pour produire des pièces aux géométries complexes et aux parois minces. Le système d'injection à haute pression garantit que le métal remplit complètement la cavité du moule, ce qui donne un produit fini exempt de défauts. L'un des avantages significatifs des machines de coulée sous pression à chambre froide est leur efficacité. Ces machines peuvent produire des pièces à une cadence élevée, ce qui les rend idéales pour la production à grande échelle. De plus, la précision et l'exactitude du processus permettent d'obtenir un produit fini qui nécessite un minimum de finition ou d'usinage. En conclusion, les machines de coulée sous pression à chambre froide sont un élément essentiel du processus de fabrication d'une gamme de produits. Ces machines sont utilisées pour couler des métaux à haut point de fusion, tels que l'aluminium, le laiton et le cuivre, et sont particulièrement utiles pour produire des pièces aux géométries complexes et aux parois minces. Le processus de moulage sous pression consiste à injecter du métal en fusion dans une cavité de moule sous haute pression, ce qui donne un produit final précis et cohérent. Les composants d'une machine de coulée sous pression à chambre froide comprennent un four de fusion, un système d'injection et un système de refroidissement de moule, et ces machines sont utilisées dans une large gamme d'applications, y compris la fabrication de pièces automobiles, de composants aérospatiaux et de machines industrielles.