Deux matrices sont utilisées dans le moulage sous pression ; l'un s'appelle la "moitié de la matrice de couverture" et l'autre la "moitié de la matrice d'éjection". L'endroit où ils se rencontrent s'appelle la ligne de séparation. La matrice de couverture contient la carotte (pour les machines à chambre chaude) ou le trou de tir (pour les machines à chambre froide), qui permet au métal en fusion de s'écouler dans les matrices; cette caractéristique correspond à la buse d'injection sur les machines à chambre chaude ou à la chambre de tir dans les machines à chambre froide . La matrice d'éjection contient les broches d'éjection et généralement le coureur, qui est le chemin de la carotte ou du trou de tir à la cavité du moule. La matrice de couverture est fixée au plateau fixe ou avant de la machine de coulée, tandis que la matrice d'éjection est fixée au plateau mobile. La cavité du moule est découpée en deux inserts de cavité, qui sont des pièces séparées qui peuvent être remplacées relativement facilement et boulonnées dans les moitiés de matrice.

Le moulage sous pression à chambre chaude , également connu sous le nom de machines à col de cygne , repose sur un bassin de métal en fusion pour alimenter la matrice. Au début du cycle le piston de la machine est rétracté, ce qui permet au métal en fusion de remplir le "col de cygne". Le piston pneumatique ou hydraulique force ensuite ce métal hors du col de cygne dans la matrice. Les avantages de ce système comprennent des temps de cycle rapides (environ 15 cycles par minute) et la commodité de fondre le métal dans la machine de coulée . Les inconvénients de ce système sont qu'il est limité à une utilisation avec des métaux à bas point de fusion et que l'aluminium ne peut pas être utilisé car il capte une partie du fer lorsqu'il se trouve dans le bain en fusion. Par conséquent, les machines à chambre chaude sont principalement utilisées avec des alliages à base de zinc, d'étain et de plomb.

Les principaux alliages de moulage sous pression sont : le zinc, l'aluminium, le magnésium, le cuivre, le plomb et l'étain. Les alliages de moulage sous pression spécifiques comprennent : le zinc aluminium ; aluminium selon, par exemple, les normes de l'Aluminium Association (AA) : AA 380, AA 384, AA 386, AA 390 ; et magnésium AZ91D. Voici un résumé des avantages de chaque alliage : Depuis 2008 [mise à jour], les limites de poids maximales pour les pièces moulées en aluminium, laiton, magnésium et zinc sont estimées à environ 70 livres (32 kg), 10 livres (4,5 kg), 44 livres (20 kg) et 75 livres (34 kg), respectivement. À la fin de 2019, des presses capables de couler sous pression des pièces uniques de plus de 100 kilogrammes (220 lb) étaient utilisées pour produire des composants de châssis en aluminium pour les voitures.

Nous fabriquons des machines de moulage sous pression avancées de 3 400 à 92 000 kN de force de verrouillage. D'une machine unique à une cellule de coulée sous pression entièrement intégrée, nous construisons des solutions personnalisées pour votre fonderie. Chaque système de moulage sous pression est conçu pour répondre à vos besoins de production précis. Nos solutions, axées sur la disponibilité, le temps de cycle et la production de qualité, sont utilisées pour produire des composants exigeants dans une large gamme d'applications à travers le monde. Nous offrons une solution intégrée. Chaque système est adapté aux pièces que vous produisez, à vos processus et à l'environnement de votre usine, vous garantissant ainsi l'efficacité, la qualité, la facilité d'utilisation et l'automatisation adaptées à vos besoins précis. Le matériau utilisé définit l'épaisseur de section minimale et le tirant d'eau minimal requis pour une coulée, comme indiqué dans le tableau ci-dessous. La section la plus épaisse doit être inférieure à 13 mm (0,5 po), mais peut être supérieure. La première et la plus importante étape vers notre vision est l'introduction de notre système de gestion de cellule SmartCMS, pour permettre à un point d'accès de visualiser, de contrôler et d'exploiter l'ensemble de la cellule de moulage sous pression. Nous proposons une gamme complète de périphériques, des systèmes d'aspiration, pulvérisateurs et marqueurs aux louches, extracteurs et robots. L'intégration de nos périphériques permet un concept de fonctionnement cohérent, pour une manipulation plus facile de votre système de moulage sous pression. De plus, nous pouvons intégrer vos périphériques préférés dans votre solution de production personnalisée. Nous proposons une gamme complète de périphériques, des systèmes d'aspiration, pulvérisateurs et marqueurs aux louches, extracteurs et robots. L'intégration de nos périphériques permet un concept de fonctionnement cohérent, pour une manipulation plus facile de votre système de moulage sous pression. De plus, nous pouvons intégrer vos périphériques préférés dans votre solution de production personnalisée.

Les machines de moulage sous pression en alliage d'aluminium ont révolutionné la production de formes complexes avec une grande précision. Ces machines utilisent une haute pression pour injecter de l'aluminium fondu dans des moules en acier. Le résultat est un produit hautement durable et fiable qui peut être utilisé dans une variété d'industries. Dans cet article, nous explorerons les différents aspects des machines de moulage sous pression en alliage d'aluminium , notamment leur fonctionnement, leur conception et leurs dimensions. Les machines de moulage sous pression en aluminium utilisent une pression élevée pour injecter de l'aluminium fondu dans les moules. Le processus est très efficace et peut produire rapidement des produits de haute qualité. L'aluminium fondu est chauffé à une température d'environ 700°C puis injecté dans un moule sous une pression pouvant atteindre 1 200 bars. La pression est maintenue jusqu'à ce que l'aluminium se solidifie, puis le moule est ouvert pour révéler le produit fini. Ce processus peut être répété plusieurs fois pour produire un grand nombre de pièces identiques.

Les machines de moulage sous pression à chambre froide sont utilisées dans un large éventail d'applications, y compris la fabrication de pièces automobiles, de composants aérospatiaux et de machines industrielles. Ces machines sont particulièrement utiles pour produire des pièces aux géométries complexes et aux parois minces. Le système d'injection à haute pression garantit que le métal remplit complètement la cavité du moule, ce qui donne un produit fini exempt de défauts. L'un des avantages significatifs des machines de coulée sous pression à chambre froide est leur efficacité. Ces machines peuvent produire des pièces à une cadence élevée, ce qui les rend idéales pour la production à grande échelle. De plus, la précision et l'exactitude du processus permettent d'obtenir un produit fini qui nécessite un minimum de finition ou d'usinage. En conclusion, les machines de coulée sous pression à chambre froide sont un élément essentiel du processus de fabrication d'une gamme de produits. Ces machines sont utilisées pour couler des métaux à haut point de fusion, tels que l'aluminium, le laiton et le cuivre, et sont particulièrement utiles pour produire des pièces aux géométries complexes et aux parois minces. Le processus de moulage sous pression consiste à injecter du métal en fusion dans une cavité de moule sous haute pression, ce qui donne un produit final précis et cohérent. Les composants d'une machine de coulée sous pression à chambre froide comprennent un four de fusion, un système d'injection et un système de refroidissement de moule, et ces machines sont utilisées dans une large gamme d'applications, y compris la fabrication de pièces automobiles, de composants aérospatiaux et de machines industrielles.

Le système d'injection est chargé d'injecter le métal en fusion dans la cavité du moule. Ce système se compose d'un piston, qui force le métal dans le moule , et d'une buse , qui contrôle le flux de métal. Le système d'injection fonctionne à haute pression, généralement autour de 100-200 MPa, pour garantir que le métal est injecté dans le moule avec précision et exactitude. Le système de refroidissement du moule est un autre composant essentiel de la machine de coulée sous pression à chambre froide . Une fois le métal injecté dans le moule, il doit être refroidi rapidement pour assurer sa bonne solidification. Le système de refroidissement du moule utilise généralement de l'eau ou de l'huile pour refroidir le moule, et le temps de refroidissement varie en fonction de la taille et de la complexité de la pièce coulée.

Les métaux les plus couramment utilisés dans les machines de coulée sous pression à chambre froide sont l'aluminium, le laiton et le cuivre. Ces métaux ont des propriétés uniques qui les rendent idéaux pour le moulage sous pression. Par exemple, l'aluminium est léger et possède une excellente conductivité thermique, ce qui le rend idéal pour les pièces automobiles. Le laiton est durable et résistant à la corrosion, ce qui en fait un excellent choix pour les appareils de plomberie. Le cuivre est malléable et possède une excellente conductivité électrique, ce qui le rend idéal pour les composants électriques. La machine de coulée sous pression à chambre froide se compose de plusieurs composants clés. Le premier composant est le four de fusion, qui est utilisé pour faire fondre le métal. Le four est généralement chauffé au gaz ou à l'électricité, et le métal est fondu à une température d'environ 600-700 ° C. Une fois le métal fondu, il est transféré vers le système d'injection.