Dans le processus de moulage sous pression , la presse à découper est un outil utilisé pour couper ou couper l'excès de matériau ou la bavure de la pièce moulée sous pression. Lorsque du métal en fusion est injecté dans une matrice, le matériau peut déborder et créer un excès de matériau ou une bavure le long des bords de la pièce. Cet excès de matériau doit être éliminé pour obtenir la forme et les dimensions finales souhaitées de la pièce. La presse à découper est généralement un outil de coupe ou une lame qui est utilisée pour couper le matériau en excès. Il peut s'agir d'un outil automatisé intégré à la machine de coulée sous pression ou d'un outil séparé utilisé manuellement par un opérateur. Le coupe-bordure est conçu pour être précis et précis afin de garantir que l'excès de matériau est éliminé sans endommager la pièce ni laisser de bavures ou de bords rugueux. Le rôle de la presse à découper dans le processus de moulage sous pression est essentiel pour s'assurer que la pièce finale répond aux spécifications requises. En enlevant l'excédent de matériau, le coupe-bord permet de créer une finition nette et précise, ce qui est important à des fins fonctionnelles et esthétiques. Le coupe-bordure contribue également à améliorer l'efficacité globale du processus de moulage sous pression en réduisant le besoin d'opérations secondaires telles que le meulage ou la finition. Whatsapp/wechat : 008618555528341 Courriel : info@longhuamachine.com site Web: www.diecastingmachinechina.com              www.longhuamachine.com

Le moulage sous pression est un processus complexe qui implique plusieurs étapes et variables, et des problèmes peuvent survenir à n'importe quelle étape du processus. Certains problèmes courants pouvant survenir lors du moulage sous pression incluent : 1. Porosité : Il s'agit de la présence de poches d'air ou de vides dans la pièce moulée, qui peuvent affaiblir son intégrité structurelle et provoquer sa défaillance. La porosité peut être causée par plusieurs facteurs, tels qu'une ventilation inadéquate ou un emprisonnement d'air pendant la coulée. 2. Solin : Il s'agit de l'excès de matériau qui dépasse de la ligne de séparation du moule, qui peut être causé par une pression excessive ou une force de serrage inadéquate. 3. Retrait : Cela se produit lorsque le métal se solidifie et se contracte, provoquant la déformation ou la fissuration de la pièce. Le rétrécissement peut être causé par plusieurs facteurs, tels qu'un refroidissement inadéquat ou un déclenchement inadéquat. 4. Gauchissement : Il s'agit de la déformation de la pièce, qui peut être causée par un refroidissement irrégulier ou un support inadéquat pendant le processus de coulée. 5. Fermetures à froid : Il s'agit de l'apparition d'une ligne ou d'un plan de faiblesse dans la pièce causée par la fusion incomplète de deux ou plusieurs flux de métal lors de la coulée. Ces problèmes peuvent être résolus par diverses mesures, telles que l'ajustement de la température et de la pression, la modification de la conception du moule ou l'amélioration du système d'ouverture et de ventilation.

Le moulage sous pression est un processus de fabrication populaire utilisé pour créer des pièces complexes de haute qualité avec une excellente finition de surface et une précision dimensionnelle. Il s'agit de forcer le métal ou l'alliage en fusion dans une cavité de moule sous haute pression, puis de refroidir le métal pour le solidifier. Le moulage sous pression est utilisé pour fabriquer une large gamme de produits, notamment des pièces automobiles, des appareils électroménagers, des appareils électroniques et des jouets. Le processus de moulage sous pression Le processus de coulée sous pression comprend plusieurs étapes, dont chacune joue un rôle essentiel pour garantir que le produit final est de haute qualité. Conception du moule - La première étape du processus consiste à concevoir le moule. Le moule est généralement composé de deux moitiés, la cavité et le noyau. La cavité est l'espace négatif où le métal en fusion est coulé, tandis que le noyau crée les caractéristiques internes de la pièce. Métal en fusion - Une fois le moule conçu, l'étape suivante consiste à faire fondre le métal. Le métal est généralement fondu dans un four à haute température. Injection - Une fois le métal fondu, il est injecté dans la cavité du moule à l'aide d'un système d'injection à haute pression. La pression aide à remplir le moule rapidement et efficacement. Refroidissement - Une fois le métal injecté dans le moule, on le laisse refroidir et se solidifier. Le temps de refroidissement est déterminé par l'épaisseur de la pièce et le type de métal utilisé. Éjection - Une fois la pièce refroidie et solidifiée, elle est éjectée de la cavité du moule. Le système d'éjection permet de retirer la pièce du moule sans endommager la pièce ou le moule. Découpage et finition - La dernière étape du processus consiste à découper et à finir la pièce. Cela implique d'enlever tout excès de métal de la pièce et de lisser les bords ou les surfaces rugueux. Cette étape est essentielle pour garantir que la pièce répond aux spécifications requises et présente une finition de surface lisse. Avantages du moulage sous pression Le moulage sous pression offre plusieurs avantages par rapport aux autres procédés de fabrication. Certains de ces avantages incluent : Haute précision - Le moulage sous pression permet une grande précision et une précision dimensionnelle, ce qui en fait un processus idéal pour créer des pièces complexes avec des tolérances serrées. Haute résistance - Les pièces fabriquées par moulage sous pression sont généralement plus solides et plus durables que celles fabriquées par d'autres procédés de fabrication. Excellente finition de surface - Le moulage sous pression produit des pièces avec une finition de surface lisse, ce qui réduit le besoin de processus de finition supplémentaires. Rentable - Le moulage sous pression est un processus de fabrication rentable, en particulier pour les grandes séries de production. Polyvalence - Le moulage sous pression peut être utili...

Une unité de moulage sous pression est un terme utilisé pour désigner un système complet ou un ensemble d'équipements utilisés dans le processus de moulage sous pression.  Il comprend généralement une machine de coulée sous pression, un four, un système de distribution de métal et d'autres équipements périphériques tels que des presses à découper, des dispositifs de pulvérisation et des poches.  La machine de coulée sous pression est le composant principal de l'unité de coulée sous pression et elle est utilisée pour injecter du métal en fusion dans une matrice ou un moule sous haute pression.  Le four est utilisé pour faire fondre le métal et le système de distribution de métal est utilisé pour transporter le métal fondu du four à la machine de coulée sous pression.  Des équipements périphériques tels que des presses d'ébavurage et des dispositifs de pulvérisation sont utilisés pour éliminer les excédents de matière et appliquer des traitements de surface sur les pièces finies.  La taille et la complexité d'une unité de moulage sous pression peuvent varier en fonction des besoins du fabricant.  Certaines unités peuvent être petites et simples, tandis que d'autres peuvent être grandes et hautement automatisées, avec des systèmes de contrôle avancés et de la robotique pour améliorer l'efficacité et réduire les déchets.  Les unités de moulage sous pression sont couramment utilisées dans la production d'une large gamme de pièces métalliques pour des industries telles que l'automobile, l'aérospatiale, l'électronique et les biens de consommation.  Le processus de moulage sous pression est très efficace et peut produire des pièces aux formes complexes et aux tolérances serrées à un volume élevé, ce qui en fait un choix populaire pour les fabricants qui ont besoin de pièces de haute qualité produites en série. Longhua exporte ses produits dans plus de 50 pays et régions du monde et s'est forgé une réputation de qualité et de fiabilité dans l'industrie. Ils s'engagent à fournir un excellent service client et un excellent support, avec un réseau de centres de service et d'experts techniques disponibles pour aider les clients à installer, former et entretenir leur équipement. Si vous souhaitez obtenir des performances à coût élevé de l'équipement de moulage sous pression, veuillez nous contacter : Courriel : info@longhuamachine.com site Web: www.longhuamachine.com              www.diecastingmachinechina.com              

1：Qu'est-ce qu'une machine de moulage sous pression ? Une machine de moulage sous pression est une machine utilisée pour le moulage sous pression. Y compris chambre de presse à chaud et chambre de presse à froid. Enfin, ils sont divisés en deux types : droits et horizontaux. La machine de coulée sous pression injecte hydrauliquement le métal en fusion dans le moule pour le refroidir et le former sous pression. Une fois le moule ouvert, une pièce moulée en métal solide peut être obtenue, qui est initialement utilisée pour le type de moulage sous pression. Avec l'avancement de la science et de la technologie et de la production industrielle, en particulier avec le développement d'industries telles que l'automobile, la moto et les appareils électroménagers, la technologie de moulage sous pression s'est développée extrêmement rapidement。 2 : Bref historique du développement des machines de moulage sous pression La technologie du moulage sous pression est développée depuis plus de 150 ans. Au début du 19e siècle, en raison de l'essor de l'industrie de l'imprimerie, des machines à mouler les caractères pour la coulée du plomb ont vu le jour et ont rapidement évolué vers des machines à couler sous pression à chambre chaude sur la base de machines à mouler les caractères. Au milieu du 19ème siècle, la machine typique de moulage sous pression à chambre chaude est née. Après être entré dans le 20e siècle, la machine de moulage sous pression à chambre chaude est devenue de plus en plus mature et la machine de moulage sous pression à chambre froide est sortie. Dans la seconde moitié du 20e siècle, les machines de moulage sous pression ont connu une plus grande réforme, évolution et innovation, et les machines de moulage sous pression sont entrées dans une nouvelle période de développement. Au cours des 20 ou 30 dernières années, les machines de coulée sous pression se sont développées très rapidement en termes de grande échelle, d'automatisation, d'unification et de flexibilité. Ces dernières années, la haute technologie du moulage sous pression a continuellement mis en avant des exigences plus élevées et plus récentes pour les machines de moulage sous pression. La production de moulage sous pression joue non seulement un rôle de premier plan dans le moulage d'alliages non ferreux, mais est également devenue une partie importante de l'industrie moderne. Ces dernières années, certains pays s'appuient sur le progrès technologique pour promouvoir les pièces moulées à parois minces et légères, ce qui a conduit à un changement dans le concept d'évaluation du niveau de développement de la technologie de fonderie d'un pays, de la production de fonderie à l'utilisation du niveau de progrès technologique comme base importante. pour mesurer le niveau de casting d'un pays. 3: Machine de coulée sous pression à chambre froide Le métal est fondu à l'extérieur de la machine, puis le métal fondu est ajouté dans la chambre de compression avec une cuillère. Selon la dire...

Nous avons participé à la 133e Foire de Canton Heure : 15-19 avril 2023 Notre stand : Hall 19.1 [i35] Nos objets exposés : modèles d'île de moulage sous pression, moulage sous pression de voiture, lampes à led, moulage sous pression de radiateur Bienvenue sur notre stand et consultez

The density of aluminum alloy die castings is relatively small, and it has the characteristics of high strength, strong toughness and light specific gravity. Therefore, under the same structural area, the weight of structural parts can be reduced, so aluminum alloy die-casting parts are widely used in many machines and some precision small parts. The surface gloss of aluminum alloy is brighter than that of ordinary metals, and it has good corrosion resistance in the atmosphere and fresh water, so it has a wide range of uses in the manufacture of civil utensils. Aluminum alloy die-casting parts have good thermal conductivity and electrical conductivity. They are also suitable for use in heat exchange devices used in chemical production and parts that require good thermal conductivity in power machinery, such as cylinder heads and pistons of internal combustion engines. alloy to manufacture. Due to the large solidification latent heat of aluminum alloy, under the same weight conditions, the solidification process of aluminum liquid lasts much longer than cast steel and cast iron, and has good fluidity, which is beneficial to casting thin-walled and complex-structured castings. Aluminum alloy die castings not only have the characteristics of high strength, strong toughness, light specific gravity and texture of metal, but also have the characteristics of light weight of plastic and diversified surface technology. Therefore, aluminum alloy die castings are widely used in various fields. For example, it is widely used in door bath hardware, banking, aviation, electronic products, ships, building materials, home appliances, various vehicles and instrument industries. The following Nanhai Fengyi Hardware will explain to you the following advantages of aluminum alloy die castings:        1. Aluminum alloy is conductive;        2. Aluminum alloy has high fluidity, which can fill the mold at the fastest speed during die casting;        3. L'alliage d'aluminium a les caractéristiques d'une haute résistance, d'une forte ténacité et d'une gravité spécifique légère;        4. L'alliage d'aluminium a une forte viscosité et il est facile de coller au moule pendant le moulage sous pression.        5. L'alliage d'aluminium a une forte résistance à la corrosion et à l'usure;        6. La densité de l'alliage d'aluminium est relativement faible. Pour des produits de même volume, la qualité de l'alliage d'aluminium est relativement légère, il présente donc les caractéristiques d'un prix inférieur à celui des autres alliages.

1. Vitesse de coulée : La vitesse de coulée des pièces moulées sous pression en aluminium est directement proportionnelle à la cavité liquide du lingot. Si la vitesse de coulée augmente, la cavité liquide et le gradient de température du lingot augmenteront, entraînant une contrainte de retrait importante au fond de la cavité liquide et augmentant la probabilité de fissures thermiques dans le lingot, la vitesse doit donc être contrôlée. 2. Température de coulée : Une bonne température de coulée des pièces moulées sous pression en aluminium maintiendra le métal liquide dans une bonne fluidité, réduisant ainsi la tension des tissus et empêchant les fissures. La température générale de coulée doit être déterminée en fonction du type de matériau et des spécifications du lingot. Si la température ne convient pas, cela augmentera la contrainte interne et provoquera la fissuration ou la fissuration du moulage. Si la température est trop basse, ce n'est pas bon, car cela provoquera des défauts tels que fermeture à froid, inclusion de laitier, voire des fissures à la surface du lingot, et la coulée ne pourra pas continuer dans les cas graves. 3. Hauteur du niveau de liquide : La position du niveau de liquide des moulages sous pression est également très importante. S'il est trop bas, cela augmentera la tendance à la fissuration thermique du matériau et affectera sérieusement le processus de coulée. Si le niveau de liquide est trop élevé, le degré de ségrégation du lingot augmentera. Par conséquent, il doit y avoir une hauteur de niveau de liquide appropriée. Les pièces moulées en alliage d'aluminium moulées sous pression présentent des avantages que les autres pièces moulées ne peuvent comparer dans le processus d'application. La qualité du produit est très légère et l'apparence est très belle. L'application des pièces moulées en alliage d'aluminium est profondément appréciée des utilisateurs, d'autant plus que la légèreté des automobiles, l'industrie de la fonderie a été largement utilisée dans la production automobile.