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1. Vitesse de coulée : La vitesse de coulée des pièces moulées sous pression en aluminium est directement proportionnelle à la cavité liquide du lingot. Si la vitesse de coulée augmente, la cavité liquide et le gradient de température du lingot augmenteront, entraînant une contrainte de retrait importante au fond de la cavité liquide et augmentant la probabilité de fissures thermiques dans le lingot, la vitesse doit donc être contrôlée. 2. Température de coulée : Une bonne température de coulée des pièces moulées sous pression en aluminium maintiendra le métal liquide dans une bonne fluidité, réduisant ainsi la tension des tissus et empêchant les fissures. La température générale de coulée doit être déterminée en fonction du type de matériau et des spécifications du lingot. Si la température ne convient pas, cela augmentera la contrainte interne et provoquera la fissuration ou la fissuration du moulage. Si la température est trop basse, ce n'est pas bon, car cela provoquera des défauts tels que fermeture à froid, inclusion de laitier, voire des fissures à la surface du lingot, et la coulée ne pourra pas continuer dans les cas graves. 3. Hauteur du niveau de liquide : La position du niveau de liquide des moulages sous pression est également très importante. S'il est trop bas, cela augmentera la tendance à la fissuration thermique du matériau et affectera sérieusement le processus de coulée. Si le niveau de liquide est trop élevé, le degré de ségrégation du lingot augmentera. Par conséquent, il doit y avoir une hauteur de niveau de liquide appropriée. Les pièces moulées en alliage d'aluminium moulées sous pression présentent des avantages que les autres pièces moulées ne peuvent comparer dans le processus d'application. La qualité du produit est très légère et l'apparence est très belle. L'application des pièces moulées en alliage d'aluminium est profondément appréciée des utilisateurs, d'autant plus que la légèreté des automobiles, l'industrie de la fonderie a été largement utilisée dans la production automobile.

L'alliage d'aluminium coulé présente certains avantages que d'autres pièces moulées ne peuvent égaler, tels qu'une belle apparence, un poids léger, une résistance à la corrosion et d'autres avantages, ce qui le rend largement préféré par les utilisateurs, d'autant plus que le poids léger des automobiles, les pièces moulées en alliage d'aluminium coulé ont été largement utilisées dans le Applications de l'industrie automobile.   La densité de l'alliage d'aluminium coulé est inférieure à celle de la fonte et de l'acier moulé, mais sa résistance spécifique est supérieure. Par conséquent, l'utilisation de pièces moulées en alliage d'aluminium dans les mêmes conditions de charge peut réduire le poids de la structure, de sorte que les pièces moulées en alliage d'aluminium sont largement utilisées dans l'industrie aéronautique, les machines électriques et la fabrication de machines de transport. L'alliage d'aluminium a un bon brillant de surface et une bonne résistance à la corrosion dans l'atmosphère et l'eau douce, il est donc largement utilisé dans la fabrication d'ustensiles civils. L'aluminium pur a une bonne résistance à la corrosion dans les milieux acides oxydants tels que l'acide nitrique et l'acide acétique, de sorte que les pièces moulées en aluminium ont également certaines utilisations dans l'industrie chimique. L'aluminium pur et les alliages d'aluminium ont une bonne conductivité thermique. Ils conviennent également aux dispositifs d'échange de chaleur utilisés dans la production chimique et aux pièces nécessitant une bonne conductivité thermique sur les machines électriques, telles que les culasses et les pistons des moteurs à combustion interne. fabrication.

Pièces moulées sous pression en aluminium sont des composants essentiels largement utilisés dans la fabrication d'équipements mécaniques. Cependant, les pièces moulées sous pression en aluminium finies présentent souvent des défauts mineurs tels que des bulles d'air, des fissures et des déformations, qui affectent directement l'assemblage du produit et les performances de fonctionnement de l'équipement. Il est essentiel pour les fabricants de déterminer les causes des défauts et de contrôler efficacement la qualité du moulage sous pression. La plupart des défauts de moulage sous pression en aluminium sont causés par une conception de production déraisonnable et une utilisation inappropriée. Premièrement, une structure de moule incorrecte et des schémas de processus de moulage sous pression inappropriés entraîneront un formage inégal et laisseront des pores et des fissures sur les surfaces de moulage. Deuxièmement, une conception de structure de moulage déraisonnable, des méthodes d'exploitation erronées et des paramètres de processus incorrects sont les principaux déclencheurs de déformation et de défauts structurels. De plus, des opérateurs non qualifiés ayant une expérience de production insuffisante augmenteront considérablement le taux de défauts des pièces moulées sous pression. Étant donné que les pièces moulées sous pression en aluminium jouent un rôle essentiel dans le fonctionnement mécanique, des pièces moulées de mauvaise qualité entraîneront des dangers cachés pour l'ensemble de l'équipement. Il est conseillé aux entreprises d'inspecter strictement les produits de moulage sous pression en aluminium lors de l'approvisionnement et d'éviter les pièces défectueuses. Pour les pièces légèrement défectueuses, une réparation et des tests professionnels en temps opportun doivent être effectués avant l'installation et l'application. La normalisation des processus de moulage sous pression et le renforcement de l'inspection de la qualité peuvent réduire efficacement les défauts et assurer un fonctionnement mécanique stable.

Deux matrices sont utilisées dans le moulage sous pression ; l'un s'appelle la "moitié de la matrice de couverture" et l'autre la "moitié de la matrice d'éjection". L'endroit où ils se rencontrent s'appelle la ligne de séparation. La matrice de couverture contient la carotte (pour les machines à chambre chaude) ou le trou de tir (pour les machines à chambre froide), qui permet au métal en fusion de s'écouler dans les matrices; cette caractéristique correspond à la buse d'injection sur les machines à chambre chaude ou à la chambre de tir dans les machines à chambre froide . La matrice d'éjection contient les broches d'éjection et généralement le coureur, qui est le chemin de la carotte ou du trou de tir à la cavité du moule. La matrice de couverture est fixée au plateau fixe ou avant de la machine de coulée, tandis que la matrice d'éjection est fixée au plateau mobile. La cavité du moule est découpée en deux inserts de cavité, qui sont des pièces séparées qui peuvent être remplacées relativement facilement et boulonnées dans les moitiés de matrice.

Le moulage sous pression à chambre chaude , également connu sous le nom de machines à col de cygne , repose sur un bassin de métal en fusion pour alimenter la matrice. Au début du cycle le piston de la machine est rétracté, ce qui permet au métal en fusion de remplir le "col de cygne". Le piston pneumatique ou hydraulique force ensuite ce métal hors du col de cygne dans la matrice. Les avantages de ce système comprennent des temps de cycle rapides (environ 15 cycles par minute) et la commodité de fondre le métal dans la machine de coulée . Les inconvénients de ce système sont qu'il est limité à une utilisation avec des métaux à bas point de fusion et que l'aluminium ne peut pas être utilisé car il capte une partie du fer lorsqu'il se trouve dans le bain en fusion. Par conséquent, les machines à chambre chaude sont principalement utilisées avec des alliages à base de zinc, d'étain et de plomb.

Les principaux alliages de moulage sous pression sont : le zinc, l'aluminium, le magnésium, le cuivre, le plomb et l'étain. Les alliages de moulage sous pression spécifiques comprennent : le zinc aluminium ; aluminium selon, par exemple, les normes de l'Aluminium Association (AA) : AA 380, AA 384, AA 386, AA 390 ; et magnésium AZ91D. Voici un résumé des avantages de chaque alliage : Depuis 2008 [mise à jour], les limites de poids maximales pour les pièces moulées en aluminium, laiton, magnésium et zinc sont estimées à environ 70 livres (32 kg), 10 livres (4,5 kg), 44 livres (20 kg) et 75 livres (34 kg), respectivement. À la fin de 2019, des presses capables de couler sous pression des pièces uniques de plus de 100 kilogrammes (220 lb) étaient utilisées pour produire des composants de châssis en aluminium pour les voitures.

Nous fabriquons des machines de moulage sous pression avancées de 3 400 à 92 000 kN de force de verrouillage. D'une machine unique à une cellule de coulée sous pression entièrement intégrée, nous construisons des solutions personnalisées pour votre fonderie. Chaque système de moulage sous pression est conçu pour répondre à vos besoins de production précis. Nos solutions, axées sur la disponibilité, le temps de cycle et la production de qualité, sont utilisées pour produire des composants exigeants dans une large gamme d'applications à travers le monde. Nous offrons une solution intégrée. Chaque système est adapté aux pièces que vous produisez, à vos processus et à l'environnement de votre usine, vous garantissant ainsi l'efficacité, la qualité, la facilité d'utilisation et l'automatisation adaptées à vos besoins précis. Le matériau utilisé définit l'épaisseur de section minimale et le tirant d'eau minimal requis pour une coulée, comme indiqué dans le tableau ci-dessous. La section la plus épaisse doit être inférieure à 13 mm (0,5 po), mais peut être supérieure. La première et la plus importante étape vers notre vision est l'introduction de notre système de gestion de cellule SmartCMS, pour permettre à un point d'accès de visualiser, de contrôler et d'exploiter l'ensemble de la cellule de moulage sous pression. Nous proposons une gamme complète de périphériques, des systèmes d'aspiration, pulvérisateurs et marqueurs aux louches, extracteurs et robots. L'intégration de nos périphériques permet un concept de fonctionnement cohérent, pour une manipulation plus facile de votre système de moulage sous pression. De plus, nous pouvons intégrer vos périphériques préférés dans votre solution de production personnalisée. Nous proposons une gamme complète de périphériques, des systèmes d'aspiration, pulvérisateurs et marqueurs aux louches, extracteurs et robots. L'intégration de nos périphériques permet un concept de fonctionnement cohérent, pour une manipulation plus facile de votre système de moulage sous pression. De plus, nous pouvons intégrer vos périphériques préférés dans votre solution de production personnalisée.

Machine de moulage sous pression en alliage d'aluminium a révolutionné la fabrication de pièces métalliques de haute précision et de formes complexes. Adoptant une technologie professionnelle de moulage sous pression à haute pression, cet équipement industriel produit des pièces moulées en aluminium durables et fiables pour diverses applications industrielles. Le processus de travail de la machine de moulage sous pression en alliage d'aluminium est efficace et standardisé. Premièrement, les matériaux en aluminium sont chauffés à environ 700°C pour former un liquide d'aluminium fondu uniforme. Ensuite, l'aluminium fondu est rapidement injecté dans des moules en acier rigides sous une pression maximale de 1 200 bar. Une pression élevée constante est maintenue jusqu'à ce que le liquide d'aluminium soit entièrement solidifié pour assurer un remplissage complet du moule et un formage précis. Après refroidissement et solidification, le moule s'ouvre pour libérer des pièces moulées en aluminium de précision finies de haute qualité. L'ensemble du cycle de production peut être répété en continu, permettant une production de masse stable de pièces identiques avec une qualité constante. En tant qu'équipement industriel de moulage sous pression central, il élimine efficacement les défauts de moulage courants et fournit des composants en aluminium compacts, robustes et dimensionnellement précis. Dotée d'une grande efficacité, d'une haute précision et d'une excellente répétabilité, la machine de moulage sous pression en alliage d'aluminium est devenue l'équipement privilégié pour la fabrication moderne de pièces en aluminium, permettant une production industrielle de haute qualité et à faible coût.